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生产调度员年终工作总结（优质）

生产调度员2023年度工作总结

一、工作概述

2023年，作为生产调度员，我围绕公司年度生产目标（全年计划产量XX吨，产值XX亿元），以精准调度、高效协同、降本增效为核心职责，统筹协调生产计划制定、现场资源调配、进度跟踪及异常处理等全流程工作。全年主导完成XX个生产订单的调度执行，涉及XX条生产线，覆盖XX个产品品类，确保生产任务按节点推进，各项关键指标均达成年度预期，为公司生产系统稳定运行提供了坚实保障。

二、核心工作成果

（一）生产计划达成率：精准匹配供需，交付效率再提升

1.计划执行精准度：全年制定月度生产计划XX份，周计划XX份，日计划XX份，计划准确率达98.2%（较2022年提升1.8%）。通过建立销售订单-生产计划-物料需求联动机制，提前3天完成订单评审，确保生产计划与市场需求高度匹配，全年累计承接订单XX单，按时交付XX单，交付率达97.5%，同比提升2.3%，其中重点客户订单交付率达100%。

2.产能利用率优化：针对传统排产模式下产线闲置率偏高的问题，通过分析历史生产数据，梳理出各产线产能瓶颈（如A产线设备综合效率（OEE）为82%，低于行业平均水平5个百分点），主导实施错峰排产+瓶颈工序攻坚方案：将同类订单集中排产，减少换线次数；针对瓶颈工序（如A产线焊接工段），增加1台备用设备并优化人员配置，使A产线OEE提升至89%，全年产能利用率从85%提升至92%，相当于在不新增设备的情况下，每月多产出XX吨产品，创产值XX万元。

（二）生产调度效率：数字化赋能，响应速度提升40%

1.调度工具升级：推动引入MES（制造执行系统）调度模块，实现生产进度实时可视化。通过系统自动采集设备运行数据、物料库存及人员状态，将传统人工统计的日报更新频率从每日1次提升至每小时1次，异常响应时间从平均2小时缩短至45分钟，调度指令传达准确率达100%。

2.异常处理时效：建立三级异常响应机制（班组级30分钟内处理、车间级2小时内协调、公司级24小时内解决）。全年累计处理生产异常XX起，其中设备故障XX起、物料短缺XX起、质量异常XX起，平均处理时间从3.5小时缩短至2.1小时，异常停机损失从每月XX万元降至XX万元，减少损失约XX万元/年。

（三）资源协同优化：跨部门联动，降本成效显著

1.物料协同：联合仓储、采购部门建立物料齐套性检查机制，通过MES系统提前72小时预警物料缺口，全年物料齐套率从85%提升至93%，减少因缺料导致的产线等待时间约120小时，节约加班成本XX万元。同时，推动呆滞物料利用，通过以旧换新替代料审批等方式，消化呆滞物料XX吨，节约采购成本XX万元。

2.人员调配：针对生产旺季（如Q2、Q4）用工紧张问题，提前与人力资源部对接，通过内部员工技能培训+临时工弹性调配模式，完成XX名员工的多岗位技能认证（如操作工、质检员），旺季期间人员缺口从平均XX人降至XX人，既保障了生产进度，又降低了临时工使用成本（节约约XX万元）。

（四）成本控制：精细化管理，单位生产成本下降5.2%

1.能耗管控：主导实施峰谷电价优化生产方案，通过调整高耗能设备（如热处理炉、注塑机）运行时间，将生产用电从峰电时段（8:00-22:00）占比65%降至45%，全年节约电费XX万元；推动设备节能改造，对XX台老旧电机更换为高效节能电机，年节约用电XX万度，折合标准煤XX吨。

2.废品率降低：联合质量部建立废品实时追溯机制，通过MES系统分析废品产生原因（如操作不规范、设备参数偏差），针对性开展员工培训XX场次，优化作业指导书XX份，使产品废品率从1.8%降至1.3%，全年减少废品损失XX万元。

三、数据驱动的优化实践

（一）排产算法优化：缩短换线时间，提升柔性生产能力

针对多品种、小批量订单占比提升（从2022年的35%升至48%）导致的换线频繁问题，通过分析历史换线数据（平均每次换线耗时120分钟），主导换线流程标准化项目：梳理换线步骤，将工具准备、模具切换、参数调试等环节并行作业，编制《快速换线作业指导书》，并对操作人员进行专项培训，使平均换线时间缩短至75分钟，降幅达37.5%。全年因换线时间减少，多生产订单XX个，增加产值XX万元。

（二）供应链风险预警：保障物料连续供应

建立供应链风险预警清单，对XX种关键物料实施三维度监控（供应商产能、物流运输、库存周转）。例如，3月份预警到XX原料供应商因环保限产可能导致延迟交付，提前15天启动备选供应商方案，通过分批采购+安全库存前置策略，确保生产未受影响；全年因供