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TC17钛合金电子束焊接：显微组织特征与力学性能关联探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业不断发展的进程中，材料科学与加工工艺的进步始终是推动各行业创新的关键因素。对于航空航天、船舶、化工等众多领域而言，对材料性能的要求愈发严苛，不仅需要材料具备高强度、低密度的特性，还期望其拥有出色的耐腐蚀性与良好的加工性能。在这样的背景下，钛合金凭借其优异的综合性能脱颖而出，成为了备受瞩目的工程材料。

TC17钛合金作为一种α-β型两相钛合金，其成分中主要包含钛（Ti）、铝（Al）、锡（Sn）、锆（Zr）、锰（Mn）和铬（Cr）等元素。这些元素的合理配比，赋予了TC17钛合金独特的物理和化学性质。钛元素作为主体，赋予合金密度低、强度高、耐腐蚀性好等优点；铝元素的加入进一步提高了强度和硬度，降低了密度；锡、锆、锰和铬等元素则通过调整α相和β相的比例，细化晶粒结构，提高了合金的断裂韧性和淬透性。TC17钛合金的抗拉强度可达800MPa以上，屈服强度在700MPa左右，具有良好的断裂韧性和淬透性，以及较宽的锻造温度范围，这些优异性能使其在众多领域得到了广泛应用。

在航空航天领域，TC17钛合金被广泛应用于飞机发动机叶片、机身结构件、起落架等关键部件的制造。这些部件需要承受极高的温度和压力，同时要求具有优异的强度和韧性，TC17钛合金凭借其高性能满足了这些严苛要求。在船舶领域，它被用于制造船体结构件、螺旋桨等部件，能够承受海水的腐蚀和海浪的冲击。在化工领域，TC17钛合金用于制造化工设备、管道等部件，可承受各种腐蚀性介质的侵蚀。然而，在实际应用中，常常需要将TC17钛合金制成各种复杂形状的零部件并进行连接，焊接作为一种常用的连接方式，对TC17钛合金的应用起着至关重要的作用。

电子束焊接技术作为一种高能束焊接技术，具有能量密度高、焊接速度快、热影响区小、焊缝深宽比大等显著优点。其工作原理是利用高能量密度的电子束撞击工件表面，使电子动能转化为热能，从而使金属迅速熔化和蒸发，在高压金属蒸气作用下形成“匙孔”，随着电子束与工件的相对移动，液态金属沿小孔周围流向熔池后部，并冷却凝固形成焊缝。在真空环境下进行焊接，不仅能避免金属元素的氧化和烧损，还能保证焊缝的高纯度。这些特点使得电子束焊接技术在TC17钛合金的焊接中具有独特的优势，能够满足对焊接接头高质量、高精度的要求。

然而，电子束焊接过程是一个极其复杂的热物理过程，涉及到高温、高能量的作用，这会导致焊接接头的显微组织发生显著变化，进而对其力学性能产生重要影响。焊接过程中易产生裂纹、气孔等缺陷，这些缺陷会严重影响焊缝的力学性能和可靠性。深入研究TC17钛合金电子束焊接的显微组织与力学性能具有重要的理论和实际意义。通过研究，可以深入了解焊接过程中组织演变的规律和机制，揭示力学性能变化的内在原因，为优化焊接工艺、提高焊接接头质量提供坚实的理论基础。在实际应用中，能够为航空航天、船舶、化工等领域中使用TC17钛合金焊接结构件提供可靠的技术支持，确保这些关键部件在复杂工况下的安全、稳定运行，推动相关行业的技术进步和发展。

1.2国内外研究现状

国内外众多学者围绕TC17钛合金电子束焊接开展了多方面的研究，取得了一系列有价值的成果。在显微组织研究方面，于冰冰等人的研究表明，TC17钛合金电子束焊接接头由熔合区（FZ）、热影响区（HAZ）和母材区（BM）组成。焊态下，FZ由β柱状晶组成，HAZ由针状a／a＇相、等轴α相和亚稳态卢相组成。在630-800℃范围焊后热处理后，FZ和HAZ中的亚稳态卢相分解，生成口相和卢相，随着焊后热处理温度的升高，FZ和HAZ中的α相板条厚度增加，晶界α相发生粗化。陆业航等人对Ti60/TC17异种材料进行电子束焊接研究，发现Ti60/TC17电子束焊接接头的焊缝组织为对称生长的枝晶状组织；Ti60侧热影响区与焊缝有明显分界，组织为针状α相；TC17侧热影响区为细小的粒状a相，且焊缝的显微硬度低于母材的显微硬度。

关于力学性能，卞宏友等人通过研究退火对TC17钛合金焊接接头力学性能的影响，发现600℃退火4h后，焊缝硬度相较于焊态提高41％，热影响区硬度相较于焊态提高12.8％，抗拉强度相比于焊态接头提高了14％，且接头抗拉强度高于基体，接头的断裂位置在基材。于冰冰等人还指出，焊态和800℃，2h，A.C.焊后热处理条件下，FZ在450℃高温拉伸过程中会析出次生α相板条，导致熔合区抗拉强度升高，屈强比降低，焊接接头的拉伸断裂优先发生于屈服强度低的区域，接头各区域屈服强度相差不大时，最终断裂发生在硬度较低的区域。

尽管已有