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研究报告

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2025年企业设备工作总结(三)

一、设备运行概况

1.1.本年度设备运行时长

(1)本年度，我司设备运行时长累计达到了15,200小时，较去年同期增长了8%。其中，生产设备运行时长占比最高，达到了10,000小时，占总运行时长的65%。在关键生产环节，设备运行时长稳定在12小时/天，确保了生产任务的顺利完成。以数控机床为例，其运行时长较上年度提高了15%，有效提升了生产效率和产品质量。

(2)在设备运行过程中，我们严格遵循设备操作规程，确保了设备的稳定运行。通过实施设备预防性维护计划，设备故障率降低了20%，停机时间减少了10%。例如，在自动化生产线上，通过实施定期润滑和检测，减少了因机械磨损导致的故障，提高了设备的使用寿命。

(3)为了进一步优化设备运行时长，我们开展了设备性能提升项目。通过对关键设备进行升级改造，提升了设备的工作效率。以包装线为例，通过更换高效率的包装设备，使得每小时的包装量提升了30%，从而降低了生产成本，提高了市场竞争力。同时，我们还将继续关注设备的节能降耗，通过引入先进的节能技术，进一步降低设备运行能耗。

2.2.设备利用率及完好率

(1)本年度，我司设备整体利用率达到了92%，较去年提升了5个百分点。其中，关键生产设备利用率高达95%，显示出良好的生产效率。例如，在注塑机设备上，通过优化生产计划，设备利用率提高了3个百分点，有效缩短了生产周期。

(2)设备完好率方面，本年度达到了98.5%，较上年提高了1.5个百分点。通过加强设备维护保养和故障快速响应机制，确保了设备的高效运行。例如，在设备故障处理上，平均响应时间缩短至2小时，故障解决时间缩短至4小时，大大降低了设备停机时间。

(3)在提升设备完好率的过程中，我们实施了全面的设备状态监测系统，实时监控设备运行状态。通过对设备运行数据的分析，提前预知潜在故障，减少了设备意外停机。例如，通过监测数据发现某型号设备轴承磨损速度加快，及时更换轴承后，避免了设备故障，保证了生产线的连续运行。

3.3.设备故障及停机情况

(1)本年度，我司设备故障次数共计45次，较去年同期下降了20%。其中，机械故障占比最高，达到35%，电气故障占25%，软件故障占20%。例如，某型号加工中心因刀具磨损导致故障，通过及时更换刀具，避免了设备长时间停机。

(2)在设备停机情况方面，本年度设备总停机时间为240小时，较上年减少了30小时。其中，计划性停机时间为100小时，非计划性停机时间为140小时。非计划性停机中，因故障导致的停机时间为80小时，因维护保养导致的停机时间为60小时。例如，某生产线因电气故障停机，通过快速更换损坏的电气元件，仅用时2小时便恢复了生产。

(3)为了降低设备故障率，我们实施了预防性维护计划，包括定期检查、润滑和更换易损件。通过这些措施，本年度设备故障率降低了15%，非计划性停机时间减少了40%。例如，在实施预防性维护后，某型号数控机床的故障率下降了10%，设备平均无故障时间（MTBF）提升至500小时。

二、设备管理与维护

1.1.设备管理制度执行情况

(1)本年度，我司在设备管理制度执行方面取得了显著成效。首先，我们严格按照国家相关法律法规和行业标准，结合公司实际情况，不断完善设备管理制度。在设备采购、安装、调试、运行、维护、检修等各个环节，均制定了详细的管理流程和操作规范。

(2)在设备管理制度执行过程中，我们注重加强员工培训，确保每位员工都熟悉并能够遵守相关制度。通过定期组织设备操作员、维护工程师及管理人员参加培训，提高了他们对设备管理制度的理解和执行能力。此外，我们还引入了信息化管理手段，通过设备管理系统对设备运行数据进行实时监控和分析，确保制度执行的有效性。

(3)针对设备管理制度的执行情况，我们建立了严格的考核机制。对各部门的设备管理责任人和执行情况进行定期检查和考核，对存在的问题及时进行整改。同时，对表现优秀的部门和个人给予奖励，以激励全体员工积极参与设备管理工作。通过这些措施，本年度设备管理制度执行率达到98%，有效提升了设备管理水平。

2.2.设备定期保养维护计划实施情况

(1)本年度，我司设备定期保养维护计划的实施严格按照预定计划进行，确保了设备的正常运行和延长使用寿命。我们实施了“预防为主、维护在前”的原则，制定了详细的保养维护周期和内容。全年共进行了设备保养维护600次，其中日常保养400次，周期性保养200次，专项保养100次。

在保养过程中，我们注重对关键部件的检查和保养，例如，对发动机进行每季度一次的全面检查，对液压系统实施每半年一次的清洗保养。这些措施有效降低了设备的故障率。以某型号切割机为例，通过定期保养，其故障率从去年的12%下