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大型钢构构件吊装与连接的标准化作业流程

1.总则

1.1目的

为规范大型钢构构件（如钢柱、钢梁、桁架等）的吊装与连接作业，确保施工质量、人员安全及工程进度，特制定本流程。

1.2适用范围

适用于工业与民用建筑、桥梁、场馆等大型钢结构工程中，单件重量≥1t或跨度≥6m的钢构构件的吊装与连接作业。

1.3依据标准

《钢结构工程施工质量验收标准》GBXXXX

《钢结构设计标准》GBXXXX

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276

《钢结构焊接规范》GBXXXX

2.前期准备

2.1技术准备

图纸会审：组织设计、施工、监理单位进行钢结构施工图纸会审，明确构件型号、吊装顺序、节点连接形式及技术要求。

方案编制：编制专项吊装与连接施工方案，内容包括：吊装方法选择、吊点计算、吊具选型、吊车参数、临时支撑设计、焊接/螺栓工艺参数等，并履行审批手续。

技术交底：向作业人员详细交底施工方案、工艺标准、安全注意事项及质量要求，形成书面交底记录。

2.2人员准备

资质要求：吊车司机、信号司索工、焊工、螺栓操作工等特种作业人员必须持有效证件上岗。

人员配置：根据工程规模配置吊装指挥（1名）、技术员（1-2名）、安全员（1名）、质检员（1名）、操作人员（按工序配置）。

2.3设备与机具准备

吊装设备：根据构件重量、吊装半径选择吊车型号（如汽车吊、履带吊），检查吊车性能表、额定起重量，确保满足吊装需求。

吊具与索具：选用符合国家标准的钢丝绳、吊带、卸扣、吊钩等，检查其安全系数（钢丝绳≥6，吊带≥8）、磨损情况及合格证书，不合格严禁使用。

连接工具：螺栓施工采用扭矩扳手（校准合格）、手动/电动扳手；焊接施工采用焊机、焊条烘箱、测温仪、焊缝检验尺等。

2.4构件准备

进场验收：构件进场时核查合格证、材质证明、第三方检测报告，检查构件外观（无变形、裂纹、锈蚀）、几何尺寸（符合设计要求）、编号标识清晰。

预拼装：复杂构件（如桁架）进行地面预拼装，检查接口匹配度，调整几何偏差。

清理与防护：清理构件吊装及连接区域的油污、泥土、浮锈，对高强度螺栓接触面进行除砂处理（摩擦系数≥0.45）；吊装前在构件棱角处绑扎麻袋或橡胶护角，防止损伤。

2.5场地准备

基础验收：检查钢结构基础（或混凝土柱顶）轴线、标高、平整度，预留地脚螺栓位置偏差符合设计要求（轴线偏差≤5mm，标高偏差≤3mm）。

场地平整：清理吊装作业区域内障碍物，压实回填土，确保吊车支腿地基承载力满足要求（如铺设路基板或钢板分散压力）。

警戒设置：吊装作业区域设置警戒线，悬挂“吊装作业区，禁止入内”警示牌，安排专人监护，非作业人员禁止入内。

3.吊装作业流程

3.1吊装方案确认

吊装前再次确认吊装顺序（遵循“先下后上、先内后外、对称吊装”原则）、吊点位置（根据设计图纸或计算确定，优先采用预设吊点）、临时支撑位置。

3.2设备与索具检查

吊车检查：检查吊车支腿是否完全伸出并垫实，起重臂仰角、回转半径是否符合方案要求，制动装置、限位器、报警装置灵敏可靠。

索具检查：将吊具与索具连接后，试吊离地XXXmm，检查索具受力是否均匀、有无异常变形、吊钩是否锁紧。

3.3试吊

试吊操作：将构件吊离地面XXXmm，悬停10-15分钟，检查吊车稳定性（支腿有无下沉）、构件平衡度（倾斜角度≤3°）、索具及吊点焊缝有无开裂。

确认无误：试吊合格后，方可进行正式吊装；若发现问题，立即放下构件，整改后重新试吊。

3.4正式吊装

信号指挥：吊装过程中，信号指挥工使用对讲机或旗语统一指挥，吊车司机严格按指令操作，其他人员服从指挥。

构件起升：缓慢起钩，避免钢丝绳受力后摆动；构件底部离地后，调整吊钩垂直度，确保构件平稳上升。

转向与移动：构件起升至安装高度上方后，吊车缓慢回转或变幅，避免构件碰撞已安装结构或临时设施；移动过程中，构件下方严禁站人。

对位与落钩：构件吊装至设计位置上方XXXmm时停止，调整构件方位（对准基准线或标记），缓慢落钩；落钩时使用溜绳控制构件摆动，避免碰撞柱、梁。

3.5临时固定

钢柱吊装：柱脚插入基础杯口后，采用钢楔或临时螺栓固定，调整柱垂直度（偏差≤H/1000且≤15mm），缆风绳固定（不少于2根）。

钢梁吊装：梁两端与柱牛腿对接后，安装临时螺栓（不少于节点螺栓数的1/3）或安装临时支撑，确保梁的稳定性。

桁架吊装：整体吊装就位后，在跨中及两端设置临时支撑，固定弦杆腹杆，防止侧失稳。

4.连接施工流程

4.1螺栓连接施工

4.1.1螺栓检查与安装

螺栓检查：高强度螺栓（10.9级及以上）进场时检查规格、批号、扭矩系数系数报告；使用前清除油污、锈迹，防止污染接触面。

安装顺序：按节点设计要求，先从节点刚度大的部位向约束小的方向依次安装，同一节点内螺栓应均匀对称安装