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车间设备点检与故障排查手册

前言

在现代化工业生产中，车间设备犹如人体的各个器官，其稳定、高效的运行是保障生产连续性、产品质量以及企业经济效益的核心基石。设备的突发故障不仅可能导致生产中断、造成经济损失，更可能引发安全隐患。因此，建立一套科学、系统的设备点检与故障排查机制，对于预防故障、及时发现并排除隐患、延长设备使用寿命、确保生产安全具有不可替代的重要意义。

本手册旨在为车间管理人员、设备维护人员及一线操作人员提供一套实用、规范的设备点检与故障排查指导。内容力求结合实际操作经验，强调专业性与可操作性的统一，希望能成为大家日常工作中的得力助手，共同提升车间设备管理水平。

第一章：设备点检概述与基本原则

1.1设备点检的定义与目的

设备点检是指通过人的感官（视、听、闻、触、味）或借助简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和标准，对设备的关键部位进行检查，以早期发现设备的异常、缺陷和潜在故障，并及时采取措施加以处理的一种预防性管理方法。

其核心目的在于：

*预防故障：通过早期发现潜在问题，避免突发故障的发生。

*保证精度：及时发现并调整设备的微小偏差，维持设备的最佳运行状态和产品加工精度。

*延长寿命：通过及时的维护保养，减缓设备磨损，延长设备的使用寿命。

*保障安全：消除设备存在的安全隐患，确保操作人员的人身安全和生产环境的安全。

*降低成本：减少故障停机时间，降低维修成本和生产损失。

1.2设备点检的基本原则

*预防为主，养修并重：强调预防性检查和维护，将故障消灭在萌芽状态，同时重视必要的修理工作。

*定人、定点、定量、定周期、定标准、定方法、定记录、定处理流程（简称“八定”原则）：明确点检责任到人，确定检查的部位、项目和内容，设定检查的量化指标和周期，制定判断正常与否的标准，规定检查方法和记录格式，以及发现问题后的处理流程。

*标准化、规范化：点检工作的内容、方法、标准、记录等都应形成标准化文件，确保点检工作的一致性和有效性。

*全员参与：操作人员、维护人员、技术管理人员都应参与到设备点检工作中，各司其职，协同配合。

*持续改进：定期对之都检工作的效果进行评估，根据实际情况不断优化点检标准、周期和方法。

第二章：设备点检的分类与内容

2.1点检的分类

*日常点检：由设备操作人员或当班维护人员负责，在设备运行前、运行中及运行后，通过感官和简单工具对设备的关键部位进行的快速检查。重点关注设备的异常声响、振动、温度、泄漏、润滑、紧固件等情况。

*专业点检：由专业维修人员（如机械、电气、液压、仪表等）按照预定的周期和项目，使用专业工具和仪器对设备进行的较为深入的检查和测试。侧重于设备的性能参数、精度、内部状况等。

*精密点检：由技术人员或专业机构借助精密仪器、仪表或特殊方法（如油液分析、振动频谱分析、超声波检测、红外热成像等）对设备进行的高精度、深层次的诊断性检查。主要用于关键设备或对生产影响重大的设备。

2.2点检的主要内容

点检内容应根据设备的类型、结构特点、重要程度及以往的故障记录来确定。通常包括以下几个方面：

*运行状况检查：设备运行参数（如转速、温度、压力、流量、电流、电压等）是否在正常范围内，有无异常波动。

*外观检查：设备各部件有无松动、变形、裂纹、锈蚀、损伤、泄漏（油、水、气）、积尘、积垢等现象。

*润滑系统检查：润滑油（脂）的油位、油质、油温是否正常，油路是否畅通，有无漏油现象，润滑点是否按规定加注润滑剂。

*传动系统检查：齿轮、皮带、链条、联轴器等传动部件有无异响、振动、过热、磨损、错位等情况。

*电气系统检查：电线、电缆、接线端子有无破损、老化、松动、过热现象，指示灯、仪表显示是否正常，接地是否良好。

*安全装置检查：安全防护装置（如防护罩、防护栏）是否完好有效，急停按钮、限位开关、报警装置等是否灵敏可靠。

*操作控制系统检查：操作手柄、按钮、开关、阀门等是否操作灵活，位置是否正确。

*紧固情况检查：各连接螺栓、螺母有无松动、缺失或断裂。

2.3点检的方法与工具

*感官检查法：

*看：观察设备的外观、颜色、液位、仪表指示、有无泄漏、变形、异物等。

*听：聆听设备运行时的声音是否正常，有无异常的噪音、杂音（如撞击声、摩擦声、尖叫声等）。

*闻：注意设备有无异常气味（如焦糊味、油烟味、异味等）。

*摸：用手触摸设备的非旋转部位，感知其温度、振动情况（注意安全，避免烫伤或卷入）。

*问：向操作人员了解设备运行的异常情况和既往病史。

*工具检查法：

*简单工具：扳手（检查紧固情况）、螺丝刀、手电筒、卷尺、塞尺、油标卡尺、听诊器（听异常声响）