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钢铁厂连铸工艺流程优化报告

一、引言

连铸工艺作为现代钢铁生产中的关键环节，承担着将钢水连续铸造成坯料的重要任务，其运行状况直接关系到钢铁企业的产品质量、生产效率及综合成本。随着市场对钢材品质要求的不断提升以及企业内部降本增效压力的持续增大，对现有连铸工艺流程进行系统性审视与优化，已成为提升企业核心竞争力的必然选择。本报告基于对连铸生产各环节的深入调研与数据分析，旨在识别当前工艺中存在的瓶颈与不足，并提出具有针对性的优化策略，以期实现生产过程的稳定顺行、产品质量的稳步提升及资源能源的高效利用。

二、连铸工艺流程现状分析

当前连铸生产线在长期运行过程中，整体保持了一定的稳定性，但通过对生产数据的追踪、现场观察及质量反馈，仍可发现若干有待改进的环节：

1.钢水准备环节：部分炉次钢水成分、温度波动控制尚有优化空间，这直接影响后续结晶器内钢水的凝固行为及铸坯的初始质量。钢水纯净度，特别是非金属夹杂物的数量与形态控制，对高附加值产品的生产构成潜在制约。

2.结晶器操作：结晶器液位波动偶有超出理想范围的情况，保护渣的熔化性能与消耗量稳定性有待提升，这可能导致初生坯壳厚度不均，增加表面裂纹产生的风险。结晶器振动参数与拉速的匹配性也需进一步精细化调整。

3.二次冷却控制：二冷区各段冷却强度的分配与铸坯温度场的匹配度有待优化。局部过冷或冷却不足现象，可能导致铸坯内部裂纹或表面缺陷的产生。喷嘴的雾化效果及定期维护清理制度执行不到位，影响了冷却的均匀性。

4.拉矫与切割：拉速的稳定性控制，尤其是在不同钢种、不同断面规格切换时，仍有提升空间。铸坯切割精度及定尺合格率，对后续轧制工序的效率有直接影响。

5.设备维护与管理：部分关键设备的预防性维护计划不够完善，易发生非计划停机，影响生产连续性。设备状态监测手段相对传统，难以实现早期故障预警。

三、连铸工艺流程优化策略

针对上述现状，结合行业先进经验与本厂实际情况，提出以下优化策略：

（一）钢水准备与输送优化

*强化炼钢终点控制：提高转炉或电炉终点碳、温度命中率，减少因成分、温度波动对连铸工艺稳定性的影响。推广应用更为精准的终点预报模型。

*优化精炼工艺：根据不同钢种要求，细化LF、RH等精炼工序的处理制度，重点提升钢水纯净度，有效去除夹杂物并控制其形态与分布。加强精炼过程中的搅拌强度与时间控制，促进夹杂物上浮。

*稳定中间包钢水温度：通过优化中间包烘烤制度、采用合适的覆盖剂、控制钢水在中间包内的停留时间等措施，减小中间包内钢水温度梯度，为结晶器提供稳定的入流条件。

（二）结晶器关键工艺优化

*优化结晶器设计参数：根据主要浇铸钢种和断面，重新评估并优化结晶器锥度、水缝结构等关键参数，以适应不同条件下坯壳生长的需求，减少气隙形成，提高传热效率。

*改进保护渣性能与使用：针对不同钢种特性和拉速，选择或开发性能更优的保护渣，重点关注其熔融温度、黏度、熔化速度及保温性能。加强保护渣加入量与均匀性的控制，确保液渣层厚度稳定。

*提升结晶器振动与液位控制精度：优化结晶器振动参数（频率、振幅、波形），减少振痕深度，改善铸坯表面质量。采用更先进的液位检测与控制系统，将液位波动控制在更小范围内。

*加强结晶器铜板维护：定期检查结晶器铜板表面状况，及时修复或更换磨损、变形的铜板，确保其良好的传热性能和几何精度。

（三）二次冷却制度优化

*建立动态二冷配水模型：基于铸坯断面、钢种、拉速等参数，开发或引入动态二冷配水模型，实现冷却强度的在线动态调整，确保铸坯在二冷区获得合理的温度分布和均匀的凝固。

*优化喷嘴布置与维护：定期检查、清理和更换二冷区喷嘴，确保其雾化效果良好、无堵塞、角度准确。根据实际冷却效果，调整部分区域的喷嘴类型和数量。

*加强二冷水质管理：严格控制二冷水的硬度、浊度和温度，防止喷嘴结垢堵塞，保证冷却效果的稳定性。

（四）拉矫、切割及铸坯输送优化

*优化拉速制度：在保证铸坯质量的前提下，探索合理的拉速提升空间。加强对拉速稳定性的控制，避免频繁或大幅调整拉速。

*改进矫直工艺：根据铸坯在矫直点的温度，优化矫直辊的压下量和分布，避免矫直裂纹的产生。

*提升切割精度：对切割设备进行定期校准和维护，优化切割参数，减少切头切尾损失，提高定尺合格率。

*优化铸坯输送与缓冷：对于需要缓冷的铸坯，严格控制缓冷时间、温度曲线，确保内部应力得到有效释放，防止产生裂纹。

（五）设备维护与过程控制智能化提升

*推行预防性维护与点检定修制：建立关键设备（如结晶器、拉矫机、辊道、水泵等）的详细维护台账和周期，变被动维修为主动预防，减少设备故障停机时间。

*引入在线监测与诊断技术：考虑在关键设备部位安装传感器，对温度、