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触变模锻A356铝合金轮毂：工艺优化与组织性能关联研究

一、绪论

1.1研究背景与目的

随着全球汽车产业的蓬勃发展以及人们对汽车性能和品质要求的不断提高，汽车轻量化已成为汽车工业发展的重要趋势。铝合金轮毂作为汽车轻量化的关键部件，因其具有质量轻、强度高、散热性好、美观等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。A356铝合金是一种典型的铸造铝合金，具有良好的铸造性能、力学性能和耐蚀性，是制造铝合金轮毂的常用材料。

触变模锻作为一种先进的半固态金属成形技术，是将具有非枝晶组织的半固态金属坯料经二次加热后，在预热的模具型腔内锻压成形，获得接近成品尺寸零件的工艺。与传统的液态模锻和塑性锻造相比，触变模锻具有诸多优势。在提高零件的组织致密度和尺寸精度方面，触变模锻可以使金属在半固态下流动填充模具型腔，减少了液态金属的收缩和气孔等缺陷，从而提高了零件的质量和精度；同时，由于半固态金属的流动性较好，可以实现复杂形状零件的一次成形，提高了生产效率；此外，触变模锻还能延长模具的使用寿命，降低生产成本。因此，触变模锻技术在汽车、航空航天等领域具有广阔的应用前景。

然而，目前触变模锻技术在A356铝合金轮毂制造中仍面临一些问题和挑战。例如，半固态坯料的制备成本较高，工艺复杂，限制了该技术的大规模应用；二次加热过程中坯料的组织转变规律和控制方法还不够清晰，影响了坯料的质量和性能；触变模锻成形过程中的工艺参数优化和模具设计等方面也需要进一步研究和改进。

本研究旨在深入探究触变模锻A356铝合金轮毂的工艺与组织性能，通过对各工艺环节的研究和优化，开发出一种高效、低成本的触变模锻工艺，提高A356铝合金轮毂的综合性能，为其在汽车工业中的广泛应用提供理论支持和技术指导。具体研究目的包括：开发一种制备工艺简单、生产成本低的A356铝合金半固态坯料制备的新方法；研究铝合金半固态坯料的二次加热工艺及组织转变规律；设计半固态模锻模具，探讨半固态模锻成形理论及工艺，并与液态模锻成形对比；通过正交试验等方法优化A356铝合金半固态模锻成形轮毂的T6热处理工艺。

1.2国内外研究现状

国外在触变模锻技术方面的研究起步较早，取得了一系列重要成果。在触变模锻设备方面，已经研发出多种先进的专用设备，如美国的HPM公司开发的半固态金属成形设备，能够实现高精度、高效率的触变模锻成形。在工艺研究方面，对触变模锻的各个环节，包括半固态坯料制备、二次加热和模锻成形等进行了深入研究。例如，在半固态坯料制备方面，开发了多种制备方法，如机械搅拌法、电磁搅拌法、应变诱发熔化激活法、喷射沉积法等，并对这些方法的工艺参数和微观组织形成机制进行了详细研究；在二次加热工艺方面，研究了加热温度、加热时间等参数对坯料组织和性能的影响规律；在模锻成形方面，通过数值模拟和实验研究相结合的方法，优化了模锻工艺参数，提高了模锻件的质量和性能。此外，国外还将触变模锻技术成功应用于汽车、航空航天等领域的铝合金、镁合金零部件的生产，如美国通用汽车公司采用触变模锻技术生产汽车发动机缸体、缸盖等零部件，提高了零部件的性能和生产效率。

国内对触变模锻技术的研究相对较晚，但近年来也取得了显著进展。在半固态坯料制备方面，除了对传统的制备方法进行研究和改进外，还提出了一些新的制备技术，如低过热浇注和晶粒细化复合制备技术，该技术工艺简单、无需特殊设备、有利于降低坯料制备成本。在二次加热工艺研究方面，通过实验和数值模拟，研究了加热温度、加热时间等因素对A356铝合金半固态坯料组织转变的影响规律，确定了最佳的二次加热工艺参数。在模锻成形工艺方面，设计了半固态触变模锻成形模具，研究了坯料加热温度和锻压力等参数对半固态触变模锻成型及模锻件组织性能的影响规律，优化了半固态触变模锻工艺参数，并与液态模锻成形进行了对比，发现半固态触变模锻在提高模锻件的表面质量、尺寸精度和内部组织致密度方面存在较为明显的优势。此外，国内一些企业也开始将触变模锻技术应用于铝合金轮毂等产品的生产，取得了一定的经济效益和社会效益。

然而，目前触变模锻技术在A356铝合金轮毂制造的研究中仍存在一些不足之处。一方面，虽然提出了多种半固态坯料制备方法，但大多数方法存在成本高、工艺复杂等问题，限制了其大规模应用；另一方面，对于触变模锻过程中的微观组织演变机制和性能调控机理的研究还不够深入，缺乏系统的理论体系；此外，在工艺参数优化和模具设计方面，还需要进一步提高其科学性和可靠性，以满足实际生产的需求。

1.3研究内容与方法

本研究主要内容涵盖以下几个方面：

半固态坯料制备：在分析低过热浇注法和添加晶粒细化剂法优缺点的基础上，提出半固态坯料的低过热浇注和晶粒细化复合制备技术，研究熔体浇注温度、化学晶粒细化添加量对半固