激光粉末床熔融高温合金制件技术规范标准立项修订与发展报告.docx

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《激光粉末床熔融高温合金制件技术规范》立项与发展研究报告

EnglishTitle:ResearchReportontheInitiationandDevelopmentoftheTechnicalSpecificationforHigh-TemperatureAlloyComponentsFabricatedbyLaserPowderBedFusion

摘要

本报告旨在系统阐述《激光粉末床熔融高温合金制件技术规范》标准立项的背景、目的、核心内容及其对行业发展的深远意义。随着航空航天、动力能源等高端装备向高性能、轻量化、结构一体化方向快速发展，高温合金复杂构件的制造面临巨大挑战。激光粉末床熔融（LPBF）作为金属增材制造的核心技术，以其在成形复杂精细结构方面的独特优势，已成为突破传统制造瓶颈的关键路径。国际上，GE、西门子等巨头已实现相关部件的商业化应用，我国相关军工及民用领域也进入了批量生产验证阶段，年产量已达数千件，市场前景广阔。

然而，产业蓬勃发展的背后，是标准体系不健全带来的严峻挑战。当前，国内缺乏针对增材制造高温合金制件的统一国家标准，导致供需双方在原材料、工艺、检测及验收环节无章可循，严重制约了技术优势的发挥和产业的规模化、规范化发展。为此，在国家《增材制造标准领航行动计划（2020-2022年）》及《新产业标准化领航工程实施方案（2023-2035年）》的政策指引下，立项制定本技术规范显得尤为迫切和必要。

本规范首次系统性地规定了适用于GH3230、GH3536、GH3625、GH4099、GH4169及GH5188等典型牌号高温合金LPBF制件的全流程技术要求，涵盖原材料、成形工艺、后处理、性能检测、质量判定及交付准备等关键环节。该标准的制定与实施，将有效统一行业技术门槛，保障制件质量可靠性，降低产业链协同成本，对完善我国增材制造标准体系、引领产业高质量发展、支撑国家重大装备自主可控具有重要的战略价值。

关键词：

增材制造；激光粉末床熔融；高温合金；技术规范；标准化；航空航天；质量控制

AdditiveManufacturing;LaserPowderBedFusion;High-TemperatureAlloy;TechnicalSpecification;Standardization;Aerospace;QualityControl

正文

1.立项背景与战略意义

高温合金是以铁、镍、钴为基，能在600℃以上高温及严苛应力环境下长期服役的一类尖端金属材料。其具备优异的高温强度、卓越的抗氧化与抗热腐蚀性能、良好的蠕变与疲劳抗力以及可靠的组织稳定性，是制造航空航天发动机、燃气轮机、火箭等重大装备热端部件的不可替代的关键材料。高温合金构件的制造技术，被全球工业界公认为影响高端装备性能与可靠性的核心关键技术。

随着装备性能的不断攀升，高温合金部件面临的服役环境日益极端，其结构正向功能一体化、几何复杂化方向发展，这导致采用铸造、锻造等传统工艺制造时，面临周期长、成本高、合格率低等诸多难题，难以满足现代装备快速研发与迭代的需求。

激光粉末床熔融技术作为金属增材制造的主流工艺，凭借其数字化、柔性化、近净成形的特点，在实现复杂内流道、点阵结构、一体化轻量化设计方面具有无可比拟的优势，已成为破解上述制造难题的战略性技术。国际领先企业如美国GE公司通过LPBF技术制造了LEAP发动机的燃油喷嘴，成功将零件数量从20个减少到1个，减重25%，耐用性提高5倍；西门子公司采用该技术制造的燃气轮机叶片，在1250℃和13000rpm的极端条件下通过测试，并将设计制造周期从传统的数年压缩至18个月，效率提升近90%。

在我国，以中国航发、航天科技、航天科工、中核集团、中国船舶等为代表的骨干单位，已在航空发动机机匣、火箭发动机推力室、燃气轮机叶片、核能部件等关键产品上实现了LPBF高温合金制件的考核验证与初步批量应用。同时，一批优秀的市场化企业如西安铂力特、飞而康、鑫精合等也已成长为重要的技术及产品供应商。行业数据显示，我国LPBF高温合金制件年产量已达数千件，重量近百吨，预计未来几年将形成年产值数十亿元的市场规模，产业呈现爆发式增长态势。

为引导和规范这一战略性新兴产业的发展，国家标准化管理委员会、工业和信息化部等部委相继出台了《增材制造标准领航行动计划（2020-2022年）》和《新产业标准化领航工程实施方案（2023-2035年）》，明确将高温合金专用材料及激光粉末床熔融基础工艺列为标准体系建设的重点领域。然而，与产业快速发展形成鲜明对比的是，我国现行国家标准体系中，尚无专门针对增材制造高温合金制件的产品规范。标准的缺失导致市场需求方与供应方在技术指标、验收