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生产管理培训课件

第一章

生产管理概述

生产系统与流程介绍

信息（数据与决策）

物料（原材料供应）

设备（生产能力）

人员（技能与培训）

完整的生产系统由这四大核心要素相互协调配合,共同支撑高效的生产运作。

典型生产流程类型

离散型生产:生产过程可明确分解为独立工序,产品由多个零部件装配而成。典型行业包括汽车制造、电子产品组装、机械加工等。这类生产具有工艺路线灵活、产品种类多样的特点。

生产管理的主要职能

计划

制定生产目标、资源配置方案和作业计划,确保生产活动有序进行

组织

合理配置人员、设备和物料,建立高效的生产组织体系

指挥

下达生产指令,引导员工按照既定计划执行生产任务

协调

平衡各部门关系,解决生产过程中的冲突和问题

控制

监控生产进度和质量,及时纠偏确保目标达成

第二章

生产计划与排程

生产计划的作用

生产计划是企业根据销售预测和客户订单,合理安排生产资源、确定生产时间和数量的过程。科学的生产计划能够平衡产能与需求,优化资源利用,缩短交付周期。

主生产计划(MPS)

MPS是根据销售计划制定的具体产品生产计划,明确各时间段内需要生产的产品种类和数量,是生产管理的核心依据。

物料需求计划(MRP)

生产排程的基本方法

常用调度规则

先进先出(FIFO):按订单到达时间顺序安排生产,简单公平,适用于标准化产品

最短作业时间(SJF):优先处理加工时间最短的工件,可减少平均等待时间

最早交期优先(EDD):按交货期紧迫程度排序,降低延迟交货风险

关键比率法:综合考虑剩余时间和剩余工作量,动态调整优先级

瓶颈识别与优化

生产瓶颈是制约整体产能的关键工序或资源。识别瓶颈的方法包括:分析各工序产能利用率、观察在制品堆积位置、统计等待时间等。

生产计划案例分享

成功案例:科学排程提升交付率

某电子制造企业原采用经验式排程,常出现设备闲置与订单延误并存的情况。通过引入APS高级排程系统,综合考虑设备产能、物料供应、工艺约束等因素,实现智能排程优化。

实施三个月后,准时交付率从78%提升至98%,设备综合利用率提高15%,客户满意度显著改善。关键成功因素包括:准确的基础数据、合理的约束条件设置、跨部门协同配合。

风险案例:计划失误的代价

某机械厂因生产计划员经验不足,未充分考虑关键物料采购周期,导致生产中途停线等料三天,影响多个客户订单交付。

第三章

库存管理与控制

库存的类型与功能

原材料库存:保障生产连续性,应对供应不确定性

在制品库存:平衡工序间产能差异,提高生产灵活性

成品库存:快速响应客户需求,缓冲需求波动

安全库存:应对需求和供应的不确定性,防止缺货

经济订货量(EOQ)模型

EOQ模型通过平衡订货成本和持有成本,计算最优订货批量。公式为:EOQ=√(2DS/H),其中D为年需求量,S为单次订货成本,H为单位库存持有成本。

库存控制方法

ABC分类管理

将库存物料按价值和重要性分为三类:

A类(约占价值70%):严格控制,精确计划,频繁盘点

B类(约占价值20%):正常控制,定期检查

C类(约占价值10%):简单控制,批量订购

这种分类方法帮助企业将管理资源集中在高价值物料上,提高管理效率。

FIFO与LIFO对比

先进先出(FIFO):先入库的物料先出库,适用于有保质期的物料,可减少过期损失,反映当前市场成本。

后进先出(LIFO):后入库的物料先出库,在物价上涨时期可降低当期成本,但可能导致库存积压和过期。

库存管理实战

电子厂库存优化案例

某电子制造企业面临库存周转率低、资金占用大的问题。通过实施系统化库存优化方案,取得显著成效:

优化措施:

建立ABC分类管理,重点管控高价值元器件

与核心供应商建立VMI(供应商管理库存)合作

优化安全库存参数,基于历史数据动态调整

实施看板拉动系统,减少在制品库存

加强呆滞物料处置,定期清理慢周转库存

成果:库存总额降低15%,库存周转率从4次/年提升至6次/年,释放流动资金500万元,同时保持零缺货记录。

第四章

生产现场管理

01

整理(Seiri)

区分必需品与非必需品,清除不需要的物品,释放空间,提高效率

02

整顿(Seiton)

必需品定位放置,标识清晰,取用方便,实现30秒找到任何物品

03

清扫(Seiso)

保持工作场所清洁,及时发现设备异常,预防故障发生

04

清洁(Seiketsu)

维持整理、整顿、清扫的成果,形成标准化、制度化管理

05

素养(Shitsuke)

培养员工良好习惯,自觉遵守规章制度,形成优秀企业文化

5S管理是现场管理的基础,通过持续推进5S活动,可以创造整洁、安全、高效的生产环境。关键指标包括:生产效率(OEE)、设备综合利用率、单位面积产出、品质合格率、安全事故率等。

生产现场布局与物料流动

避免交叉回流

空间利用最大

物料流动