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铸造模具设计知识培训课件

第一部分第一章：铸造模具设计概述

什么是铸造模具？铸造模具是将熔融金属浇注入模具型腔，经过冷却凝固后形成所需形状铸件的专业工具。它是连接设计与制造的关键桥梁，是实现复杂金属零件批量生产的核心设备。

铸造与锻造的区别铸造工艺利用液态金属浇注成型，特别适合制造形状复杂、壁厚不均的零件。可以生产内腔复杂、外形精美的铸件，如发动机缸体、泵体等。适合复杂几何形状生产灵活性高成本相对较低锻造工艺通过金属塑性变形实现成型，产品强度和韧性更高，但形状受到较大限制。主要用于轴类、齿轮等承受较大载荷的零件。机械性能优异组织致密形状相对简单工艺选择铸造成本较低，特别适合批量生产复杂零件。在汽车、机械、航空等行业中，铸造工艺因其经济性和灵活性得到广泛应用。批量生产经济性好材料利用率高

铸造模具设计的重要性1精度保证模具设计直接影响铸件的尺寸精度和形状公差。合理的模具结构能够确保产品符合设计要求，减少后续加工量。2质量控制优秀的模具设计能够有效控制铸件的表面质量、内部组织和力学性能，降低气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷的发生率。成本优化

铸造模具的核心工艺熔融金属浇注是铸造工艺的核心环节，温度、流速、浇注方式都会对最终铸件质量产生重大影响。

第二部分第二章：铸造模具设计流程系统的设计流程是确保模具质量的关键。本章将详细介绍从产品分析到模具加工的完整设计流程，帮助您建立科学的设计思维和工作方法，确保每个设计环节都能达到专业标准。

设计流程总览产品分析与工艺评估深入分析产品结构、技术要求，评估最适合的铸造工艺方案。模具结构设计确定型腔、型芯、分型面等关键结构要素，完成整体布局。浇注系统设计设计浇口、浇道、冒口，确保金属液平稳充填型腔。冷却系统设计规划冷却通道布局，控制凝固过程，减少缺陷和变形。模具加工与装配选择合适材料，制定加工工艺，完成精密加工和装配调试。

产品分析与工艺评估关键分析要点产品分析是模具设计的第一步，也是最关键的一步。设计师需要全面了解产品的技术要求、使用环境和生产批量，才能制定出最优的工艺方案。尺寸与公差识别识别铸件的关键尺寸、配合公差和形位公差要求，这些直接影响模具的设计精度和加工难度。工艺选择根据产品特点选择最合适的铸造工艺，如砂型铸造、金属型铸造、压铸、精密铸造等，不同工艺有不同的技术特点和经济性。材料特性评估评估铸造材料的收缩率、流动性、凝固特性和变形趋势，为后续设计提供准确的技术参数。

模具结构设计要点1型腔与型芯设计型腔形成铸件外表面,型芯形成内腔。设计时需考虑脱模斜度、壁厚均匀性、强度刚度等因素。型芯的支撑和定位尤为关键,直接影响铸件内腔精度。2分型面确定分型面的选择影响脱模难易、铸件精度和模具制造成本。应选在铸件最大轮廓处,避开重要表面,便于金属液充填和气体排出。3浇口冒口布置浇口是金属液进入型腔的通道,位置和尺寸影响充填质量。冒口补缩凝固收缩,防止缩孔缩松。两者位置需协调配合。4排气系统设计排气系统将型腔内气体及时排出,防止气孔缺陷。排气孔应设在金属液最后到达和气体易聚集的部位,尺寸既要排气顺畅又要防止跑火。

浇注系统设计系统组成主浇口：接受浇包金属液的第一通道,设计要保证顺利引流分流器：将金属液均匀分配到各个浇道,实现同步充填浇注通道：连接分流器和型腔的过渡通道,需优化截面形状设计原则控制充填速度,避免紊流和冲击减少金属液氧化和气体卷入防止夹杂物进入型腔便于清理和重复使用浇注系统的优化设计能够显著提高铸件质量,减少气孔、夹杂、冷隔等缺陷。通过流体仿真软件可以预测金属液充填过程,及时发现和解决潜在问题。

冷却系统设计冷却通道布局合理布置冷却水道,确保模具各部位温度均匀分布。通道应靠近型腔表面,间距适当,避免过冷或过热区域。复杂模具可采用随形冷却技术,提高冷却效率。冷却速度控制控制冷却速度对铸件质量至关重要。过快会产生热应力和裂纹,过慢影响生产效率并可能导致晶粒粗大。需根据材料特性和产品要求制定冷却曲线。常用冷却方式包括水冷、油冷、风冷等多种方式。水冷效率高应用最广;油冷适合需要缓慢冷却的场合;风冷用于局部辅助冷却。可根据实际情况组合使用。

模具加工与装配材料选择模具材料需具备高强度、耐磨性、热稳定性和良好的加工性能。钢材模具：适合大批量生产铸铁模具：成本低,适合中小批量特殊合金：高温高压工况加工要求精密加工是确保模具质量的关键环节。数控加工保证精度表面粗糙度Ra≤1.6μm关键尺寸公差±0.02mm热处理提高硬度和耐用性装配调试装配质量直接影响模具使用寿命和铸件质量。配合面贴合良好导向定位准确试模检验合格及时修正偏差

第三部分第三章：主流铸造模具设计软件介绍掌握专业的模具设计软件是现代设计师的必备技能。本章将介绍目前行业内最主流的设计软件及其特点,帮助您根据实际需求选择合适的工具,提升设计效率和质量。