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石英砂选矿工艺流程技术方案

石英砂作为一种重要的非金属矿产资源，广泛应用于玻璃、陶瓷、铸造、电子、化工等诸多领域。其价值的核心在于高纯度的二氧化硅含量以及极低的有害杂质（如铁、铝、钛、钾、钠等）。因此，一套科学、高效的选矿工艺流程是实现石英砂资源经济价值最大化的关键。本方案旨在提供一套系统性的石英砂选矿提纯技术思路，以期为相关生产实践提供参考。

一、原矿性质分析与试验研究

任何选矿工艺的设计，都必须建立在对原矿性质深刻理解的基础之上。这是“对症下药”的前提，也是确保工艺高效、经济的保障。

首先，需对石英砂原矿进行详尽的物质组成分析。这包括主要矿物组成（石英的含量、形态、嵌布特征）、次要矿物及杂质矿物种类（如长石、云母、黏土矿物、铁矿物、钛矿物等）及其赋存状态。化学分析则重点关注SiO?的含量，以及Fe?O?、Al?O?、TiO?、K?O、Na?O等关键有害杂质的含量。

其次，物理性质研究也不可或缺。原矿的粒度组成、密度、硬度、磁性、表面电性等，都直接影响后续破碎、筛分、分选方法的选择。例如，若原矿中含有较多黏土矿物，洗矿和脱泥作业就显得尤为重要；若铁矿物以磁铁矿为主，则磁选将是有效的手段。

基于上述分析，小型试验研究是必不可少的环节。通过条件试验，确定各分选作业的关键参数，如磨矿细度、药剂种类与用量、分选时间、温度、pH值等。开路试验和闭路试验则用于验证工艺流程的可行性和稳定性，初步评估选矿指标，为后续的流程优化和设备选型提供可靠依据。

二、工艺流程设计

石英砂选矿工艺流程通常包含预处理、主要选矿提纯以及产品脱水干燥等环节。具体流程需根据原矿性质和产品质量要求进行针对性设计。

（一）预处理阶段

预处理的目的是去除原矿中的大部分粗粒级杂质、黏土、泥质，并将矿石破碎筛分至适宜的入选粒度。

1.破碎与筛分：对于粒度较大的原矿，需进行破碎作业，通常采用颚式破碎机或冲击式破碎机进行粗碎和中碎。破碎产物进入振动筛进行筛分，分离出符合粒度要求的石英砂颗粒和超粗颗粒。超粗颗粒可返回破碎或单独处理。此环节旨在为后续作业提供合格的原料粒度。

2.洗矿与脱泥：这是预处理的关键步骤，主要针对含泥量较高的石英砂。洗矿可采用螺旋洗矿机、槽式洗矿机或圆筒洗矿机，利用水力和机械力的作用，使黏土矿物与石英砂颗粒解离并分散。脱泥则通常在分级设备中进行，如螺旋分级机、水力旋流器或细筛。通过控制水流速度和分级粒度，将细泥（通常是小于某一特定粒度的矿泥）与石英砂分离，以减少后续选矿作业的药剂消耗和设备负担，并初步降低铝、铁等与黏土伴生的杂质含量。

（二）主要选矿提纯工艺

根据原矿中杂质的种类和赋存状态，选择合适的选矿方法进行深度提纯。

1.擦洗：对于表面附着有黏土薄膜或铁氧化物薄膜的石英砂颗粒，擦洗是一种有效的物理提纯方法。常用的擦洗设备有棒磨机、螺旋擦洗机和立式擦洗机。通过石英砂颗粒之间以及与擦洗介质之间的机械摩擦作用，去除颗粒表面的薄膜杂质。擦洗效果与擦洗时间、擦洗强度、矿浆浓度等因素密切相关。

2.磁选：主要用于去除石英砂中的磁性矿物杂质，如磁铁矿、赤铁矿（弱磁性）、钛铁矿、黑云母等。根据矿物的磁性差异，可选用不同磁场强度和类型的磁选机。

*弱磁选：通常采用湿式筒式弱磁选机，用于去除强磁性矿物如磁铁矿。

*强磁选：对于弱磁性矿物，如赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿、独居石等，则需要采用高梯度强磁选机。强磁选的磁场强度、滚筒转速、矿浆浓度和流速是影响分选效果的关键参数。磁选作业可根据需要设置一段或多段，以提高磁性杂质的去除率。

3.浮选：当石英砂中含有较多的长石、云母等非金属矿物杂质时，浮选是实现有效分离的重要手段，尤其是长石与石英的分离。

*长石-石英分离：这是石英浮选提纯的难点和重点。通常采用在酸性介质中（pH值调整至2-3左右），以胺类阳离子捕收剂（如十二胺）浮选长石，而石英则作为尾矿留在矿浆中；或者在中性至弱碱性介质中，用石油磺酸盐等捕收剂反浮选石英。浮选过程中，常需添加氟化物（如NaF）作为长石的活化剂，以及硫酸等作为pH调整剂。

*云母浮选：云母通常具有良好的天然可浮性，可在浮选长石或石英前，通过添加少量起泡剂进行预先浮选脱除。

4.酸浸：对于一些包裹体形式存在或与石英晶格结合紧密的铁、铝、钛等杂质，常规的物理选矿方法难以彻底去除，此时需采用化学选矿方法——酸浸。常用的酸有盐酸、硫酸、氢氟酸或它们的混合酸。酸浸过程中，酸液与杂质矿物发生化学反应，生成可溶性盐，从而被去除。酸浸效果受酸的种类、浓度、酸浸温度、时间、矿浆浓度以及搅拌强度等因素影响。为提高酸浸效率，有时会辅以超声波或加压条件。由于酸浸涉及腐蚀性化学品，对设备材质（如采用耐酸不锈钢或玻璃钢）和环保处理要求较高。

（三）产品脱水与干燥

经过上述选矿提纯工艺得