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精益生产管理评估表

精益生产管理评估表

一、总体评估框架

|评估维度|权重|得分|加权得分|评估标准|

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|价值流分析|10%|||价值流图绘制完整性、浪费识别准确度、改进方案可行性|

|现场管理|15%|||5S/6S执行情况、目视化管理水平、现场整洁度|

|标准化作业|12%|||作业标准完善度、标准执行率、标准更新频率|

|全面生产维护|10%|||设备综合效率(OEE)、故障停机时间、预防维护完成率|

|看板管理|8%|||看板设置合理性、信息传递效率、异常响应速度|

|快速换模|8%|||换模时间、换模人员技能、换模标准化程度|

|防错机制|7%|||防错装置覆盖率、防错有效性、错误发生率|

|均衡化生产|8%|||生产节拍稳定性、负荷均衡度、波动控制能力|

|拉动式生产|7%|||库存周转率、在制品数量、订单交付及时率|

|质量管理|10%|||不良品率、客户投诉率、过程能力指数(Cpk)|

|人员管理|5%|||多技能员工比例、培训完成率、员工满意度|

|安全管理|5%|||安全事故率、安全隐患整改率、安全培训覆盖率|

|持续改进|5%|||改善提案数量、改善提案实施率、改善效果量化程度|

|精益文化|5%|||精益意识普及度、管理参与度、跨部门协作水平|

二、价值流分析评估

|评估项目|评分标准|得分|数据支持|

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|价值流图绘制完整性|优秀(5分)：完整绘制当前状态和未来状态价值流图，包含所有关键信息br良好(4分)：绘制当前状态价值流图，信息基本完整br合格(3分)：绘制价值流图但信息不完整br需改进(2分)：仅绘制部分价值流图br不合格(1分)：未绘制价值流图||当前状态图包含23个工序，未来状态图减少至18个工序，信息完整度95%|

|浪费识别准确度|优秀(5分)：准确识别8大浪费，并量化分析br良好(4分)：识别6-7种浪费，有量化分析br合格(3分)：识别4-5种浪费，部分量化br需改进(2分)：识别2-3种浪费br不合格(1分)：未识别浪费||识别运输浪费3处，库存浪费5处，动作浪费8处，加工浪费2处，等待浪费4处，过量生产浪费6处，不良品浪费3处，人才浪费2处，总计33处浪费|

|改进方案可行性|优秀(5分)：改进方案具体可行，有明确实施计划和预期效果br良好(4分)：改进方案较可行，有实施计划br合格(3分)：有改进方案但不够具体br需改进(2分)：仅有改进方向br不合格(1分)：无改进方案||制定改进方案28项，其中立即实施8项，短期实施12项，长期实施8项，预计可减少浪费42%，提高效率25%|

|价值流图更新频率|优秀(5分)：每季度更新一次br良好(4分)：每半年更新一次br合格(3分)：每年更新一次br需改进(2分)：超过一年未更新br不合格(1分)：从未更新||上次更新时间为2023年6月，距今6个月，符合半年更新要求|

三、现场管理评估

|评估项目|评分标准|得分|数据支持|

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|整理(Seiri)|优秀(5分)：无任何不需要物品，物品区分明确br良好(4分)：95%以上物品区分明确br合格(3分)：90%以上物品区分明确br需改进(2分)：80%以上物品区分明确br不合格(1分)：80%以下物品区分明确||工作区域必需品100%保留，非必需品100%清除，物品区分准确率98%|

|整顿(Seiton)|优秀(5分)：30秒内可找到所需物品br良好(4分)：1分钟内可找到所需物品br合格(3分)：3分钟内可找到所需物品br需改进(2分)：5分钟内可找到所需物品br不合格(1分)：5分钟以上才能找到所需物品||物品定位准确率100%，标识清晰度95%，平均寻找时间25秒|

|清扫