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压铸车间的治理制度

目的：为标准职员对生产现场的治理，确保生产正常进行，实现均衡平安、文明生产、提高业务水平，到达优质高效、低耗效果，特制定本治理制度。

一、操作规程：

检查熔锅温度〔420℃—430℃〕，发热圈温度〔425℃-440℃〕、机发热炳的温度〔420℃—430℃〕。

压铸各种产品开模时刻：〔单位：MC〕

160—200长面板为5.0秒。

140—150长面板为4.5秒。

大档盖为4.0秒。

小档盖为3.5秒。

锁利类为2.5秒。

所有执手类为5.5秒。

二、车间有关：

上班时要穿戴好劳保用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套等。

操作机械前，必须全面检查机械，确认机械处于正常运转状态。

翻开冷却水，气源和燃烧机查瞧抽水机是否上水，燃烧机是否在燃烧。

检查模具安装是否正确、稳固。

检查机台各动力是否有漏油现象。

压铸工领取原料时要有领班人出具领料单到原料仓库经仓管员过称并签字前方可领取。

严禁压铸工翻开压铸机仪表箱擅自更调工艺的有关参数，违者严罚同时调离工位。

压铸机有较长时刻不作业的情况下，要立即关停电源、油路。

下班前15分钟要停机清扫卫生，清理机台及周边卫生。

当班人必须留下1—2件完整的末件毛坯。

三、交接班：

在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须要把当班生产情况相应给接班人。〔如：机器漏油、不打料或者模具顶针断芽等〕。

接班领班者必须在上班时刻提早30分钟、压铸工提早15分钟到达车间。

接班领班应对上一班保持的末件产品进行检查确认。压铸工应对上一班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班领班反映，接班领班可要求上一班重新清理。

接班人员生产时，必须保持首件毛坯经领班和质检员确认无异常前方能生产。

每班领班必须对本班的生产过程进行记录。〔如：换模具或出现质量不良等〕。

在生产过程中，如因各种特殊缘故造成生产无法进行的，需经交接班及相关人员确认后，由接班人员接着完成。

完成上述工作后，交接班的领班同时签名确认后才可下班。

四、考勤治理：

压铸车间如实行两班制或叁班制，换班及交接班具体时刻，由本车间主管和领班确定。

所有职员均需打卡上下班。即交接班时各打卡一次。

请假的按照有关请假执行。

异常情况估量停机时刻较长的，可安排休假，不作计时出勤。

异常情况停机的，要服从部门领导安排做计时或计件的其它工作。

正常装换模具、设备保养、环境清扫等常规工作已预算进工作中，不另行计时出勤。

如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上，及配合主管、领班修换模具、整理场地等在岗工作1小时以上的、由领班开具“计时单〞经车间负责人签名确认，记计时出勤。

五、上班纪律治理：

严格遵守平安规程，按章作业。严禁违章操作，被发现者按有关处分。

上班时刻必须按穿戴好劳保用品：工作服、工作鞋、手套等。不准穿超短裤、背心、拖鞋、凉鞋等。

严禁赤膊，酒后上班，违者记警告处分一次，并罚款50元。

上班时刻不准在车间内吸烟，吸烟要到指定的地点，每次不得超过10分钟，一天不得超过三次，违者记警告处分一次，并罚款10元。

上班时刻不准瞧报纸杂志、不准听耳机、不准干与工作无关的私事，违者记警告处分一次。

上班迟到，早退、串岗、离岗、旷工均按有关规章制度处理。

在修机修模其间必须直截了当服从治理者或上级领导安排，不得串岗、玩、谈天或喧华；否那么按有关处理。

正常情况下，到上班时刻必须准时开机，否那么一律按迟到论处。

上下班人员必须交接清楚，包括生产、机台运行状况、机台卫生等有关事宜，否那么每次记警告处分一次，警告处分超过两次的，除记警告处格外，还予以罚款10元处分。

下班人员必须尽快离开生产车间，不得和上班人员谈天碍事他人工作，违者每次记警告处分一次。

上夜班人员要严格遵守夜班上班纪律，不得在上班期间打瞌睡，违者每次予以警告处分一次。

开机人员不得随意停机，因机台故障要及时告知领班或领导，并在现场协助排除故障。

恶意损坏机台和模具者，除照价赔偿损失处，记过处分一次，并予以罚款200元。

开机人员要做到产品自检，发现题要及时反映，造成批量报废要担当相应的责任。

开机人员必须维持机台四面干净、清洁，不得有漏水漏气现象，如有漏水漏气现象自己不能解决的要报告领班或领导，以便解决，如有咨询题视而不见的，每次予以警告处分一次。

上下模人员必须连接好模具循环水，涉及模具结构水道不能畅通的，要及时向上级领导反映，协助解决。

在工作中必须服从领导安排，不得有顶撞或抵触情绪，要做到团结协作，要是在工作中和领导顶撞、不服从指导，导致产品出现咨询题的，每次记过处分一次，另处分款100元以上。

特殊情况〔离岗〕缺勤，应取得本班次领班及领导同意后才能离岗，需请假的要办理请假手续。

调班须提早提出申请，经有关领导同意前方能调班。

六、质量治理

〔一〕交接班时，当