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高层建筑核心筒液压滑模施工技术规范

1范围

本规范规定了高层建筑核心筒液压滑模施工的术语和定义、基本要求、施工准备、模板系统、液压系统、混凝土浇筑、滑升控制、安全与环保、质量检验与验收等技术要求。

本规范适用于高度超过100米的高层建筑钢筋混凝土核心筒结构的液压滑模施工，其他类似结构可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件对于本规范的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。

GBXXX混凝土结构工程施工规范

GBXXX混凝土结构工程施工质量验收规范

JGJXXX混凝土用水标准

JGJXXX建筑施工模板安全技术规范

JGJXXX建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

JGJXXX施工现场临时用电安全技术规范

GBXXX钢结构设计标准

GB/TXXX绿色建筑评价标准

3术语和定义

3.1液压滑模施工（HydraulicSlip-formConstruction）

利用液压提升系统，使模板系统沿混凝土结构垂直方向连续滑升，实现混凝土连续浇筑与成型的施工技术。

3.2核心筒（CoreTube）

高层建筑中由钢筋混凝土剪力墙围合形成的竖向承重与抗侧力结构体系，通常包含电梯井、楼梯间、设备管井等。

3.3滑模平台（Slip-formPlatform）

由承重结构、操作平台、围圈、支撑杆、液压千斤顶等组成的整体施工平台，承载施工荷载并实现模板滑升。

3.4支撑杆（JackingRod）

插入混凝土中作为液压千斤顶爬升轨道的钢制构件，承受滑模系统全部荷载。

3.5滑升速度（SlipRate）

单位时间内模板系统沿竖向上升的距离，通常以mm/h表示。

4基本要求

4.1施工前应编制专项施工方案，并经专家论证通过。

4.2滑模施工应连续作业，每日滑升高度不宜超过3.0m，每小时滑升速度宜控制在100~300mm/h。

4.3滑模施工环境温度宜为5℃～35℃，低于5℃时应采取保温措施，高于35℃时应采取降温与防裂措施。

4.4混凝土强度应满足滑模要求，出模强度宜控制在0.2~0.4MPa，且不得低于0.1MPa。

4.5滑模施工过程中，应设置垂直度、水平度监测系统，实时调整滑模平台姿态。

5施工准备

5.1技术准备

完成施工图纸会审和技术交底。

编制滑模施工组织设计与应急预案。

对操作人员进行专项技术培训和安全教育。

5.2材料准备

混凝土应采用泵送商品混凝土，坍落度宜控制在160±20mm，初凝时间不小于6h。

钢筋、模板、液压千斤顶、支撑杆、油管、油泵等应有出厂合格证和复检报告。

5.3机具准备

液压系统（千斤顶、油泵、控制阀、油管）应进行压力试验，额定压力不低于14MPa。

所有千斤顶应进行同步性能测试，同步误差不得大于5mm。

平台系统、测量仪器（全站仪、激光垂准仪、水准仪）、通讯设备等应调试合格。

5.4基础与平台安装

滑模平台应安装在核心筒首层结构之上，且混凝土强度达到设计值70%以上。

支撑杆应垂直、牢固植入混凝土中，间距不大于1.5m。

平台安装后应进行整体荷载试压，加载至设计荷载1.2倍，持续24h，无明显变形。

6模板系统

6.1模板构造

模板宜采用钢模板，厚度不小于5mm，表面平整度≤2mm/m。

模板应呈上口小、下口大（锥度1%~2%）的收分结构，以利脱模。

6.2模板安装

模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂，严禁使用废机油。

模板拼缝应严密，错台不大于1mm，采用专用卡具加固。

模板围圈应连续闭合，刚度满足受力要求。

6.3模板脱模

模板脱模时混凝土强度应满足第4.4条规定，脱模后表面应无粘结、无破损。

脱模后应及时修补蜂窝、麻面等缺陷，修补材料应与原混凝土强度等级一致。

7液压系统

7.1系统组成

液压系统应包括：液压千斤顶、高压油泵、控制台、分油器、油管、压力表、泄压阀等。

7.2安装与调试

千斤顶应与支撑杆垂直安装，偏差≤2mm/m。

油路系统应进行耐压试验（1.5倍额定压力，保压10min），无渗漏。

液压系统应具备自动同步与手动微调功能。

7.3运行要求

滑升过程中应保持同步，任意两个千斤顶高差不得大于30mm，整体平台倾斜度不得大于0.5%。

液压油应使用46#抗磨液压油，温度控制在10℃~45℃之间。

每班应检查油压、油温、油路密封性，并做好记录。

8混凝土浇筑

8.1浇筑原则

混凝土应分层均匀浇筑，每层厚度≤300mm，连续浇筑间隔时间不得超过混凝土初凝时间。

振捣应采用插入式振捣器，振点间距≤500mm，严禁触碰模板与支撑杆。

8.2浇筑控制

每次滑升前，应保证已浇混凝土面高于模板上口100~150mm。

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