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阴极保护技术在热力管道防腐方面的应用研究

第一章热力管道腐蚀机理与阴极保护技术适配性

1.1热力管道服役环境

城市集中供热一次网运行温度120℃，二次网90℃，回水含氧量0.05mg/L，Cl?30～120mg/L，SO?2?80～200mg/L，电导率1200～1800μS/cm。停暖季管道内存水，形成氧浓差电池；土壤侧含水量18%～25%，电阻率15～40Ω·m，硫酸盐还原菌（SRB）102～10?MPN/g，造成点蚀速率0.4mm/a。

1.2腐蚀形态

（1）内壁氧腐蚀：在弯头、焊缝热影响区形成φ1～3mm点蚀坑，坑深0.8mm即穿透6mm壁厚。

（2）外壁微生物腐蚀：SRB代谢产生H?S，与Fe生成FeS膜，膜下酸化，局部腐蚀速率提高至1.2mm/a。

（3）应力腐蚀开裂（SCC）：在80℃以上、拉应力＞0.6σs时，Cl?诱发穿晶裂纹，扩展速率0.2mm/d。

1.3阴极保护技术适配性

热力管道外壁采用3PE防腐层，破损率1%～3%，破损处裸露面积0.01～0.1m2，阴极保护电流密度需求10～30mA/m2；内壁无涂层，但水温高、电阻率低，牺牲阳极溶解过快，故外壁采用强制电流阴极保护（ICCP），内壁采用复合缓蚀剂+电化学监测。

第二章设计输入与边界条件

2.1设计寿命

与供热管道设计寿命同步30年，保护效率≥95%，极化电位?0.85～?1.20V（CSE），IR降修正后?0.95～?1.25V。

2.2标准法规

GB/T214482017《埋地钢质管道阴极保护技术规范》、GB502512015《城镇燃气设计规范》、SY/T埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》、TSG压力管道定期检验规则—工业管道》。

2.3数据收集

（1）管道GIS坐标、埋深1.2m、管径DN800、壁厚10mm、长度12km。

（2）沿线200m间距土壤电阻率测试32点，绘制ρ等值线图。

（3）交直流干扰：地铁杂散电流11A/km，高压直流接地极2.5A。

第三章强制电流阴极保护详细设计

3.1保护电流计算

I=i×A×(1+k)

i：电流密度30mA/m2（30℃土壤，3PE破损2%）

A：管道外表面积πDL=3.14×0.8×12000=30159m2

k：裕量30%

I=0.03×30159×1.3=1176A，取1200A。

3.2阳极类型与布置

（1）混合金属氧化物（MMO）管状阳极，Ti基体，IrO?Ta?O?涂层，尺寸φ25×1000mm，额定输出50A，设计寿命30年，消耗率1mg/A·a。

（2）阳极床数量N=I/Ia=1200/50=24支，分4座深井阳极床，井深80m，井距3km，阳极间距5m，填充75%冶金焦+25%膨润土，床电阻＜0.5Ω。

3.3整流器选型

24V/60A高频开关整流器20台，N+1冗余，效率≥92%，具备恒电位/恒电流/间歇工作模式，RS485接口，ModbusRTU协议，防护等级IP65。

3.4电缆

阳极电缆：1×25mm2XLPE/PVC，耐温90℃，埋深0.8m，穿φ50mmHDPE管。

零位接阴电缆：1×50mm2铜芯，与管道焊接铝热焊点，焊点裸露区采用3PE热缩套+环氧玻璃钢防护。

3.5参比电极

便携式Cu/CuSO?电极精度±5mV，永久式Ag/AgCl海水参比（固态）埋设于管道正下方，间距500m，与数据采集器（RTU）相连，采样周期1min。

第四章施工实施流程

4.1施工准备

（1）图纸会审：设计、监理、运营、施工单位四方签字确认。

（2）材料报验：阳极、电缆、焊剂、热缩套需提供第三方检测报告，阳极涂层厚度≥6μm，附着力1级。

（3）安全交底：动火票、受限空间作业票、临时用电三级配电、接地电阻≤4Ω。

4.2阳极井钻进

（1）GPS放线，井位偏差＜0.5m。

（2）潜孔锤钻进φ200mm至80m，每5m取土样，电阻率＜30Ω·m方可终孔。

（3）下阳极串：阳极居中，导气管φ25mmPVC同步下放，阳极底部距井底2m，顶部高出地