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生产组长试用期工作总结和自我评价

第一章试用期工作背景与目标

1.1入职背景

本人于2023年2月6日入职东莞××电子有限公司制造二部，担任SMT生产线生产组长，试用期三个月，汇报对象为该部高级主管李××。入职前公司面临三大痛点：①三星贴片线换线平均耗时38分钟，高于客户要求≤30分钟；②DIP段一次直通率92%，低于集团标杆97%；③员工月度离职率9.8%，导致技能断层。试用期目标由人力资源部、制造部、质量部三方联合签发，量化指标为：

①换线时间≤28分钟；②直通率≥96%；③离职率≤6%；④现场6S评分≥90分；⑤安全事故0起。

1.2目标拆解

将上述指标分解为可执行任务：

①时间类：建立“换线标准作业书+工具车+影像追溯”；

②质量类：导入“炉温实时监控+AOI误判率降低+员工防错考核”；

③人员类：推行“技能矩阵+多能工津贴+师带徒协议”；

④现场类：制定“6S责任田+红牌作战+周循环审核”；

⑤安全类：执行“KYT危险预知训练+虚惊提案+安全绿十字奖励”。

第二章主要工作实施与成果

2.1换线效率提升

步骤1：现状测量

连续两周使用秒表法记录全部换线节点，发现程序下载与首件确认合计耗时14分钟，占比37%。

步骤2：ECRS改善

取消：拆除旧程序备份U盘反复插拔动作；

合并：将首件确认与炉温确认并行；

重排：提前30分钟由技术员离线备程序；

简化：制作“换线工具车”，把常用内六角、热电偶、锡膏统一定位。

步骤3：标准化

输出《SMT换线SOP》V3.0，含7大阶段、32步操作、每步时间上限；拍摄教学视频8条，上传企业微信知识库。

步骤4：训练与考核

采用“OJT四步法”：我说你听→我做你看→你做我看→你独立做；考核标准28分钟内完成且首件合格率100%，未达标者补训再测。

结果：3月份平均换线时间26.4分钟，较基线减少11.6分钟，每月释放机台86小时，折算产值约42万元。

2.2直通率提升

步骤1：数据分层

将不良按“锡少、偏移、翻件、异物”四类统计，发现锡少占比54%，集中在Q5、Q7两个锡膏印刷站位。

步骤2：DOE实验

采用2^3全因子设计，因子：刮刀压力、脱模速度、锡膏品牌；指标：锡膏厚度CPK。实验结论：压力0.22MPa、速度0.5mm/s、品牌A时CPK=1.87为最优。

步骤3：防错装置

在印刷机加装“锡膏厚度在线测厚仪”，厚度超规格自动停机并亮红灯；同步修改作业指导书，厚度异常必须通知技术员复位。

步骤4：技能认证

制定《印刷工技能评价表》，分笔试+实操，80分以上方可独立上岗；3月认证18人，淘汰2人转岗。

结果：3月份DIP一次直通率96.8%，较基线提升4.8%，每月减少返工工时310小时，节省人工成本1.9万元。

2.3人员稳定与团队建设

步骤1：离职原因调查

对1—2月离职42人做电话回访，TOP3原因为：夜班补贴低、伙食差、无晋升通道。

步骤2：制度修订

①夜班补贴由25元/班提升至35元/班；

②与行政部签订新餐饮合同，增加自助打菜窗口；

③建立“多能工—全能工—助理组长”三阶晋升通道，每阶薪酬差300元。

步骤3：师带徒协议

签订《师徒协议》28份，规定师傅带会3项技能并通过品保部考核，奖励600元；徒弟3个月内离职，师傅奖励减半，形成利益绑定。

步骤4：员工座谈会

每月15日白班、夜班各开一场，现场收集问题，24小时内由HRBP公示处理进度。

结果：3月离职率5.1%，环比下降4.7个百分点，节约招聘与培训费用约3.4万元。

2.4现场6S与目视化

步骤1：责任田划分

将车间3200㎡划分为24块“责任田”，每块设二维码，扫码显示责任人、标准照片、点检记录。

步骤2：红牌作战

3月共贴红牌97张，整改完成率100%，典型问题如“无尘布未定位”复发率由20%降至2%。

步骤3：周循环审核

建立“红→黄→绿”评分体系，得分80分红牌停产整改；80—90分黄牌限期整改；≥90分绿牌并奖励200元。

结果：3月平均得分92.4分，较1月提升15分，获集团6S金牛奖。

2.5安全管理

步骤1：KYT训练

每周三利用班后10分钟，对“锡膏印刷刀片割伤”进行KYT四阶段分析，共输出对策12条，如“刀片统一回收盒+防割手套”。

步骤2：虚惊提案

3月收到虚惊提案22条，采纳18条，发放奖励1800元；其中“叉车转弯超速”提案被推广到全厂。

步骤3：绿十字奖励

实现“0事故”连续92天，授予团队绿十字锦旗，并奖励团建基金3000元。

第三章工具与方法总结

3.1统计工具

Minitab用于DOE分析与CPK计算；ExcelPowerQuery用于离职数据分析；Tableau用于直通率可视化。

3.2管理工具

①OJT训练表；②ECRS改善