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2026年企业环保设施升级改造实施方案

一、企业环保现状评估与升级必要性分析

本企业作为制造业领域的中型生产企业，现有环保设施主要覆盖废气、废水、固废三类污染物治理。经2025年度第三方环境检测及内部运维数据梳理，当前环保设施运行存在以下突出问题：

1.废气治理系统效能不足

现有废气处理设施以“活性炭吸附+光氧催化”工艺为主，主要处理涂装、印刷工序产生的VOCs（挥发性有机物）及粉尘。受限于工艺技术成熟度，活性炭饱和周期短（约15-20天需更换），吸附效率仅70%-75%；光氧催化设备因灯管老化（平均使用2年未更换），实际分解效率不足60%。2025年第三季度监测数据显示，厂界VOCs浓度均值为2.8mg/m3（高于《挥发性有机物无组织排放控制标准》GB37822-2019中1.0mg/m3的特别排放限值），车间无组织排放点VOCs浓度最高达5.2mg/m3，存在合规风险。

2.废水处理系统稳定性差

生产废水主要来源于金属清洗（含油类、表面活性剂）、酸碱中和（含重金属离子）及冷却循环排污水。现有处理工艺为“调节池+气浮+化学沉淀+砂滤”，设计处理能力120m3/d，但因原水水质波动大（COD浓度波动范围2000-5000mg/L，pH值4-11），化学沉淀段药剂投加量难以精准控制，导致出水COD均值为180mg/L（高于《污水综合排放标准》GB8978-1996一级标准的100mg/L），总铜、总锌等重金属离子时有超标（2025年5月总铜浓度0.8mg/L，超标准0.5mg/L限值）。

3.固废管理体系存在漏洞

2025年固废产生总量约1200吨，其中危险废物（废活性炭、废机油、漆渣）占比25%（约300吨），一般工业固废（废包装材料、金属边角料）占比75%（约900吨）。当前固废暂存库面积仅80㎡，未按“危废-一般固废-可回收固废”分区设置，危废与一般固废混存现象频发；废活性炭转运周期长（每季度1次），暂存期间存在VOCs无组织逸散风险；固废台账记录仅依赖人工登记，与生态环境部门“固废管理信息系统”数据同步延迟，2025年因台账缺失被环保部门下达整改通知1次。

升级必要性

（1）政策驱动：2026年起，所在省将执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB32/4439-2023），VOCs有组织排放限值由50mg/m3收紧至30mg/m3，无组织排放限值由1.0mg/m3收紧至0.8mg/m3；《黄河流域污水综合排放标准》（DB62/4364-2023）要求重金属离子排放限值再降低30%（总铜≤0.3mg/L）。现有设施无法满足新标要求。

（2）成本压力：2025年环保运行成本约280万元/年，其中活性炭更换费用占45%（126万元），危废处置费用占30%（84万元）。升级后，通过高效工艺降低耗材消耗、减少危废产生量，预计年运行成本可下降15%-20%。

（3）企业责任：作为省级“绿色工厂”创建候选单位，需通过环保设施升级提升清洁生产水平，强化社会形象。

二、升级改造总体目标与技术路径

总体目标

以“提标、降本、智管”为核心，2026年底前完成废气、废水、固废治理设施全面升级，实现：

-废气：有组织VOCs排放浓度≤25mg/m3（优于新标30mg/m3），无组织排放浓度≤0.6mg/m3（优于新标0.8mg/m3），粉尘排放浓度≤5mg/m3（优于《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996中120mg/m3限值）；

-废水：出水COD≤80mg/L（优于新标100mg/L），总铜≤0.2mg/L（优于新标0.3mg/L），总锌≤0.8mg/L（优于新标1.0mg/L）；

-固废：危废产生量减少30%（年减少90吨），一般固废综合利用率提升至95%（当前85%），固废台账与监管系统实时同步率100%；

-智能化：建成环保设施数字运维平台，关键参数（如废气处理效率、废水pH值、固废库存量）实时监测覆盖率100%，异常预警响应时间≤10分钟。

技术路径

（1）废气治理：采用“预处理+吸附浓缩+催化燃烧（RCO）”组合工艺替代现有活性炭吸附+光氧催化工艺，提升VOCs处理效率至95%以上；新增车间无组织排放收集系统（集气罩+风管），收集效率由60%提升至90%。

（2）废水治理：引入“调节池+高效气浮（溶气气浮）+电催化氧化+膜过滤（MBR）”工艺，增强对高浓度COD、重金属离子的去除能力；配套在线监测仪表（COD在线监测仪、pH计、重金属在线分析仪），实现药剂投加自动化控制。

（3）固废管理：扩建危废暂存库至150㎡（分区设置危废区、一般固废区、可回收区），配套废气收集装置（与废气治理系统连通）；引入固废