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机械设备日常润滑保养计划

一、润滑保养的基本原则

在制定和执行润滑保养计划时，应始终遵循以下基本原则，以确保其科学性和有效性：

1.按需供给，避免浪费：根据设备的型号、工况、运行时间以及摩擦副的特性，精准确定润滑剂的种类、用量和更换周期，既要保证充分润滑，也要防止过度润滑造成的浪费和潜在危害。

2.预防为主，定期检查：将润滑保养的重点从事后维修转向事前预防。通过建立定期检查制度，及时发现并处理润滑不良的早期征兆，防患于未然。

3.清洁无污染：润滑剂在储存、运输、加注过程中，必须严格防止灰尘、水分、金属屑等杂质的混入，确保润滑部位的清洁。

4.规范操作，安全第一：所有润滑作业必须遵守设备操作规程和安全规范，防止因操作不当引发设备损坏或人身安全事故。

5.持续改进，优化提升：定期对润滑效果进行评估，结合设备运行状态和实际经验，不断调整和优化润滑计划。

二、润滑剂的选择与管理

润滑剂的正确选择是润滑保养的前提，其管理则是保证润滑效果的关键环节。

1.润滑剂的选择依据：

*设备制造商推荐：优先参照设备说明书或制造商提供的润滑指南，明确推荐的润滑剂型号、粘度等级及性能要求。

*工况条件：考虑设备运行时的负荷、转速、温度、环境湿度、粉尘状况以及是否存在腐蚀性介质等因素。重负荷、高转速、高温环境通常需要性能更优异的润滑剂。

*摩擦副类型：滑动摩擦、滚动摩擦、齿轮啮合等不同类型的摩擦副，对润滑剂的极压抗磨性、油性等要求各不相同。

*兼容性：更换润滑剂时，务必确认新润滑剂与旧润滑剂、以及与密封材料的兼容性，避免因化学反应导致润滑失效或密封件损坏。

2.润滑剂的储存与领用：

*储存环境：应置于阴凉、干燥、通风的室内，避免阳光直射、雨淋和靠近热源。不同种类、牌号的润滑剂应分类存放，并有清晰标识，防止混用。

*密封保存：润滑剂容器应保持密封，防止水分、杂质侵入。开启后的容器应及时盖紧。

*先进先出：遵循“先进先出”的领用原则，避免润滑剂长期存放导致性能变质。

*清洁领用：领用和加注润滑剂时，应使用清洁的专用工具，避免交叉污染。

三、日常润滑保养的实施要点

日常润滑保养的实施需细致入微，注重操作规范和细节把控。

1.制定详细的润滑清单：

*针对每台关键设备，制定专属的润滑部位清单，明确各部位的润滑点、润滑剂型号、加油周期、加油量（或油位）、加油工具及责任人。此清单应根据设备的实际情况和维护经验动态更新。

2.“五定”润滑法的应用：

*定点：明确设备的润滑点，熟悉各润滑点的位置和数量。

*定质：严格按照润滑清单规定的润滑剂种类和牌号加注，确保质量合格。

*定量：根据规定的加油量或油位进行加注，避免过多或过少。可通过观察油窗、油标，或使用定量加油工具来控制。

*定期：按照预定的周期进行检查和加注润滑剂。周期的设定需结合设备运行时间、工况及润滑剂消耗速度。

*定人：明确各设备或润滑点的负责人，确保责任到人，便于追溯和管理。

3.润滑作业的具体操作：

*清洁准备：加注润滑剂前，应先清洁润滑点周围的油污、灰尘和杂物，防止其随润滑剂进入摩擦副。对于油杯、油嘴等部件，应先擦拭干净。

*检查状态：检查加油口、油位指示器是否完好，油路是否畅通。若发现堵塞，应先进行疏通。

*规范加注：使用合适的加油工具（如油壶、油枪、黄油枪等）进行加注。对于滴油润滑，应调整好滴油量；对于循环润滑系统，应检查泵的运行和油流情况。

*多余润滑剂处理：加注后若有多余润滑剂溢出，应及时擦拭干净，避免污染环境或吸附灰尘。

*记录与标识：每次润滑作业后，应在设备润滑记录表上准确记录日期、润滑剂型号、加注量、操作人员等信息。必要时，可在设备上标注下次润滑的预计时间。

4.关键部位的润滑关注：

*轴承：滚动轴承和滑动轴承是重点润滑对象，应确保润滑剂均匀填充，避免干摩擦。

*齿轮箱：定期检查油位和油质，按规定周期更换齿轮油，确保齿轮啮合面得到充分润滑。

*导轨与丝杆：这些部位精度要求高，易受粉尘影响，应保持良好润滑以减少磨损，提高运动精度。

*链条与联轴器：链条应定期清洗并涂抹或浸泡润滑油，联轴器则根据类型选择合适的润滑方式。

四、检查、记录与分析

日常的检查、详实的记录以及基于记录的分析，是持续优化润滑保养工作的基础。

1.定期检查：

*日常巡检：操作人员在设备运行过程中，应留意有无异常声响（如摩擦声、异响）、温度升高（轴承座、齿轮箱等部位）或润滑剂泄漏等情况。

*专业检查：维护人员应定期对设备的润滑系统进行专项检查，包括油位、油质（颜色、粘度、有无杂质、乳化等）、油路通畅性、密封件状况等。必要时，可借助油样