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冷镦钢低温轧制：工艺、挑战与优化策略探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，冷镦钢作为一种关键材料，被广泛应用于制造各类紧固件、标准件以及机械零部件等。随着汽车、航空航天、电子等行业的快速发展，对冷镦钢的质量和性能提出了更高的要求。

在传统的冷镦钢生产过程中，尤其是在线材连轧机上，从开轧至终轧阶段，轧件的温降极小，甚至会出现升温现象。这种情况下，终轧温度过高成为一个突出问题，给冷镦钢的质量带来了诸多负面影响。例如，过高的终轧温度会导致奥氏体晶粒粗大，使得钢材的强度和韧性下降，在后续冷镦加工过程中容易出现开裂等缺陷，严重影响产品的合格率和使用寿命。同时，高温轧制还会增加金属的氧化烧损，降低成材率，提高生产成本。

低温轧制作为一种具有创新性的轧制工艺，为解决上述问题提供了新的思路。低温轧制是指将钢坯加热到低于常规加热温度，在低于常规热轧温度下进行的轧制，更确切地说是中温轧制。其在冷镦钢生产中具有多方面的重要意义。从能源消耗角度来看，降低轧制温度可以显著减少钢坯加热过程中所消耗的燃料，从而降低能耗。据相关研究表明，普通线棒材轧机生产能耗大约为650kW?h/t，其中约需520kW?h/t的能量用于将坯料加热到1150℃，而用于轧制的能量仅为110kW?h/t。采用低温轧制技术，可大幅降低加热能耗，综合平衡后可节能15%左右。从产品质量提升方面来说，低温轧