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供应商现场审核评分表

在企业采购与供应链管理中，现场审核是一项核心能力，现场评分

表则是将审核过程形成可比、可追溯结果的工具。通过统一的评价维

度、明确的证据要求和清晰的评分规则，评分表能够帮助审核人员快

速识别风险点、形成改进建议，并支撑后续的跟踪与复评。以下内容

围绕供应商现场审核评分表“”的设计要点、评价维度、评分标准、证

据管理、流程运行以及结果应用，提供一套可落地的实施方案。

一、设计原则与适用范围

设计原则

客观性：以证据为基础，尽量减少主观判断的干扰。

可追溯性：每次审核都应形成唯一编号、记录人、时间、现场代表

等可溯源信息。

可比性：统一维度、统一量化规则，确保不同供应商、不同时间的

对比性。

风险导向：重点关注高风险领域，如质量管控、安全与合规、关键

工艺的稳定性。

动态性：允许根据行业变化、法规更新和企业策略调整权重和评分

维度。

适用范围

适用于制造型供应商、外包加工、服务型供应商等现场考察。

适用于新供方初评、年度复评、变更评估、重大变更后的再审核等

情境。

二、评分模型与权重设计

总分与等级

总分通常设定为100分，便于跨项对比与趋势分析。

根据总分划分等级，如合格、需整改、不合格等，以便快速决策和

后续处理。

维度与权重设定（示例，实际可根据行业、业务重点调整）

质量管理体系与过程控制：30%

现场条件与生产能力：20%

设备与维护保养：10%

原材料与来料管理：10%

环境、健康与安全（EHS）：15%

人员培训与能力：5%

合规性与证照资料：5%

维度框架要点

各维度下设若干关键要点，每个要点分配一个分值区间，确保关键

风险点得到充分体现。

对于高风险要点设置更严格的扣分规则，确保整改的优先级明确。

三、现场审核要素与评价维度

供应商信息与现场条件

现场清洁、物料与成品堆放有序情况；标识、标签、仓储条件等是

否符合基本规范。

现场布局是否合理，是否存在混线、混料、交叉污染风险。

质量管理体系与过程控制

是否建立并执行经批准的质量方针、质量手册与SOP，是否定期更

新。

关键工序是否有明确的过程控制图、关键参数限值、偏差处理与记

录完整性。

数字化或纸质记录的一致性、可追溯性和保存期限。

生产过程与能力

关键工序的稳定性、批次追溯、产能是否能稳定满足需求，是否存

在瓶颈。

变更管理是否完备（工艺、设备、材料变更的审批、试验与验证记

录）。

现场是否存在异常/偏差的及时发现与处置能力。

设备与维护

关键设备的维护计划、点检表、保养记录是否完整，是否按计划执

行。

设备状态监控与故障响应机制，备件、备用设备是否齐备。

原材料与来料管理

原材料采购与验收制度、来料检验标准与执行情况、批次管理是否

完善。

来料异常时的处置程序、批次追溯与返修/拒收流程。

环境、健康与安全（EHS）

安全培训、作业许可、个人防护用品使用情况是否到位。

安全事故记录、应急预案、消防设施与疏散通道是否符合要求。

人员培训与能力

岗前培训、在岗技能考核、人员资质证书的完备性与有效性。

班组长与关键岗位人员的轮换、交接制度是否健全。

数据记录与信息化

记录表格、数据采集的完整性、电子数据的安全性与可追溯性。

信息系统与手工记录的对比，是否存在数据缺失或失真。

改善与纠正措施

对不符合项的整改计划是否明确、时限是否合理、责任人是否清晰。

整改闭环是否闭合，后续复测结果是否做出记录与分析。

合同履约与风险管理

与合同条款的执行情况、违约风险的识别与管理机制。

供应商对重要指标的承诺与兑现程度。

四、评分标准与证据要求

评分等级与判定

0分：严重不符合，现场存在明显且不可控的风险，需立刻整改。

1分：存在重大缺陷，需制定明确整改计划并在短期内跟进验证。

2分：存在若干不足，需系统整改并提供追踪证据。

3分：基本符合要求，仍有改进空间但不影响核心合规性。

4分：接近完全符合，少量细节改进即可达到最佳状态。

5分：完全符合，达到行业最佳实践。