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焊接工艺评定报告

去年参与某化工项目配套的反应釜制造任务时，我们针对

设备主体的Q345R钢板对接焊缝开展了焊接工艺评定工作。

该反应釜设计压力6.4MPa，设计温度300℃，属于Ⅲ类压力

容器，根据《承压设备焊接工艺评定》（NB/T47014-2011）

要求，必须通过工艺评定验证焊接工艺的可行性。

项目启动初期，技术部明确了评定覆盖范围：母材为Q345R

（GB713-2014），规格δ16mm×1500mm×6000mm；焊接方法

采用手工电弧焊（SMAW）打底+埋弧焊（SAW）填充盖面组合

工艺；焊接位置为平焊（1G）；填充材料选用E5015焊条（φ

3.2mm、φ4.0mm，符合GB/T5117-2012）和H08MnA焊丝（φ

4.0mm，配HJ431焊剂，符合GB/T5293-1999）。

试件制备阶段，我们按工艺规程加工了两块16mm厚的

Q345R试板，尺寸为300mm×200mm。坡口形式采用V型，单

边角度30°±2°，钝边1-2mm，组对间隙2-3mm。焊前用角

磨机清除坡口两侧20mm范围内的氧化皮、油污，直至露出

金属光泽。预热温度控制在100-150℃（用红外测温仪检测），

层间温度保持不超过250℃。

焊接过程严格按参数执行：手工电弧焊打底时，φ3.2mm

焊条电流100-120A，电压22-24V，焊接速度60-70mm/min；

第二层换φ4.0mm焊条，电流140-160A，电压24-26V，速度

70-80mm/min。埋弧焊填充时，焊丝干伸长度30-35mm，电流

500-550A，电压30-32V，速度25-30m/h；盖面电流480-520A，

电压28-30V，速度30-35m/h。整个焊接过程分4层完成，

每层焊后用钢丝刷清理熔渣，肉眼检查无气孔、夹渣等表面

缺陷。

焊后24小时进行外观检测，焊缝余高1-3mm，宽度比坡

口每侧增宽1-2mm，表面无裂纹、未熔合、气孔及夹渣，符

合NB/T47014Ⅰ级要求。随后进行100%射线检测（AB级），

底片评定未发现超过Ⅰ级的缺陷。

力学性能试验在第三方检测机构完成：截取3个横向拉伸

试样（尺寸25mm×8mm×200mm），试验时最大载荷分别为

265kN、272kN、268kN，抗拉强度均为530-545MPa（母材标

准值≥470MPa），断口均位于母材；4个面弯和4个背弯试

样（尺寸150mm×30mm×16mm），在200吨万能试验机上以

D=4a（a=16mm）进行弯曲，90°后试样受拉面无≥3mm的裂

纹；3组冲击试样（10mm×10mm×55mm，V型缺口，取焊缝

中心、熔合线、热影响区各3个），-20℃冲击功分别为185J、

192J、178J（标准要求≥27J），平均值远高于规定值。

宏观金相检测截取焊缝横截面，经腐蚀后观察，焊缝与母

材熔合良好，未发现裂纹、未熔合、未焊透及超标夹渣，晶

粒度均匀，符合NB/T47014要求。

通过上述试验数据验证，本次采用的Q345R钢手工电弧焊

打底+埋弧焊填充盖面工艺，在选定的焊接材料、工艺参数

及操作方法下，焊缝力学性能、抗裂性及致密性均满足设计

文件和相关标准要求，可用于该反应釜主体纵、环焊缝的实

际生产。后续生产中，我们将严格按此评定参数进行焊材烘

干（E5015焊条350℃×2h，随用随取）、层温控制（≤250℃）

及焊后缓冷（用石棉布覆盖），确保焊接质量稳定。