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2026年工业废气脱硫脱硝实施方案

为深入贯彻落实《“十四五”生态环境保护规划》《工业领域碳达峰实施方案》等政策要求，推动工业领域大气污染物治理向精细化、高效化、协同化方向发展，切实降低二氧化硫（SO?）、氮氧化物（NO?）排放强度，助力“双碳”目标实现，结合我国工业结构特点及污染治理技术现状，制定本实施方案。本方案适用于电力、钢铁、建材（水泥、玻璃）、化工（合成氨、炼焦）等重点行业工业废气脱硫脱硝治理，实施期限为2026年全年。

一、现状分析与目标设定

（一）现状基础

截至2025年底，我国重点行业脱硫脱硝治理已取得阶段性成效：电力行业现役机组脱硫、脱硝设施覆盖率达100%，平均脱硫效率96%、脱硝效率92%，排放浓度基本稳定在超低排放标准（SO?≤35mg/m3、NO?≤50mg/m3）；钢铁行业烧结（球团）工序脱硫设施覆盖率98%，但脱硝设施覆盖率仅65%，部分企业受烟气温度波动（120-180℃）、成分复杂（含二噁英、重金属）影响，脱硝效率不足85%；水泥行业新型干法窑脱硫以钙基湿法为主，脱硝以SNCR（选择性非催化还原）为主，平均脱硫效率88%、脱硝效率60%，部分企业因原燃料含硫量波动大，脱硫系统稳定性不足；化工行业合成氨、炼焦工序废气因含硫量高（部分煤气含H?S达5000mg/m3）、含氮化合物形态复杂（氨、氰化物等），治理技术适配性差异显著，部分中小型企业仍采用简易脱硫工艺，脱硫效率低于70%。

（二）存在问题

当前治理短板集中体现在三方面：一是非电行业（钢铁、建材、化工）治理技术成熟度低，尤其在低温烟气脱硝、高硫废气深度脱硫领域缺乏稳定可靠的技术方案；二是部分企业治理设施运行管理粗放，存在药剂（如氨水、石灰石）投加过量或不足、设备维护不及时等问题，导致运行成本高且排放波动；三是多污染物协同治理能力弱，脱硫脱硝与除尘、脱碳的协同设计不足，系统能耗（如电耗、蒸汽消耗）普遍偏高。

（三）总体目标

到2026年底，实现以下目标：

1.重点行业废气治理水平全面提升：电力行业脱硫效率稳定在98%以上、脱硝效率95%以上，非电行业（钢铁烧结、水泥窑、炼焦）脱硫效率提升至92%以上、脱硝效率提升至85%以上，所有企业排放浓度严格满足《大气污染物综合排放标准》及行业超低排放特别限值要求（钢铁烧结机SO?≤35mg/m3、NO?≤50mg/m3；水泥窑SO?≤50mg/m3、NO?≤100mg/m3）。

2.系统能耗显著降低：单位废气治理综合能耗（电耗+蒸汽消耗）较2025年下降15%以上，钢铁、水泥行业脱硫脱硝系统吨产品能耗分别控制在1.2kgce、0.8kgce以内。

3.资源化利用水平提高：脱硫副产物（石膏、硫酸铵）综合利用率达95%以上，脱硝还原剂（氨水）损耗率降至3%以下，减少二次污染风险。

二、分行业技术路径与实施要点

（一）电力行业：深化精准治理，推动系统优化

电力行业以现役机组为主，重点围绕“提效、降耗、协同”开展改造：

1.脱硫系统升级：针对湿法脱硫塔，推广“双托盘+高效喷嘴”改造，通过增加气液接触面积提升脱硫效率；对采用石灰石-石膏法但原燃料含硫量波动大的机组，配套浆液pH值自动调节系统（精度±0.2），结合在线硫分监测（响应时间＜10秒）动态调整石灰石浆液投加量，避免过度脱硫导致的石膏品质下降及能耗增加。

2.脱硝系统优化：现役SCR（选择性催化还原）装置重点解决“氨逃逸”与“催化剂失活”问题。采用分区精准喷氨技术（将反应器截面划分为8-16个区域，通过网格状NO?在线监测数据动态调节各区域喷氨量），将氨逃逸率控制在2.5ppm以下；针对催化剂因碱金属中毒、堵塞失活的情况，推广“分层加装+原位再生”技术（对最上层催化剂进行再生，中层保留，下层加装新催化剂），降低催化剂更换成本30%以上。

3.多污染物协同治理：新建或改造机组同步设计“除尘-脱硫-脱硝”一体化系统，利用脱硫塔出口烟气余热（80-90℃）预热脱硝入口烟气（原需加热至320℃以上），通过热交换器将脱硝入口温度降至280℃，减少燃气或蒸汽消耗；同时，在脱硫塔内增设除雾器（雾滴粒径≤20μm），降低烟气中携带的石膏颗粒对脱硝催化剂的磨损。

（二）钢铁行业：突破低温瓶颈，强化协同处置

钢铁行业以烧结（球团）工序为重点，针对烟气温度低（120-180℃）、含湿量高（10-15%）、成分复杂的特点，采用“半干法脱硫+中低温SCR脱硝”技术路线：

1.脱硫工艺选择：优先采用循环流化床半干法（CFB）或密相干塔法，通过喷入消石灰粉与烟气中的SO?反应生成CaSO?，同时利用烟气余热蒸发水分，避免湿法脱硫的废水排放问题。针对含硫量＞800mg/m3的高硫烟气，配套