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钢箱梁分段吊装专项施工方案

一、施工准备阶段

1.1技术准备

图纸会审与深化设计

组织设计、监理、施工三方对钢箱梁结构图进行联合审查，重点核对分段接口

尺寸、吊点位置及焊缝形式。针对双箱单室截面特点（单箱底宽3.0m，中心线间

距5.0m），深化设计每个分段的临时支撑点位，确保吊装状态下结构稳定性。对

30m跨径（梁高1.5m）与50m跨径（梁高2.0m）的分段重量进行复核，30m

标准段单节重量控制在85t以内，50m跨段不超过120t。

方案编制与交底

编制《吊装作业指导书》《焊接工艺卡》等文件，明确吊机选型（300t汽车

吊主吊，130t辅助吊）、钢丝绳配置（直径22mm，破断拉力≥280kN）及试吊

程序。采用BIM技术模拟吊装路径，提前规避高压线（安全距离≥5m）及既有构

筑物冲突。技术交底需覆盖每道工序，特别强调波形钢腹板的吊装变形控制措施。

1.2现场准备

场地布置

吊装作业区需平整压实，地基承载力≥180kPa，采用20mm厚钢板+3层枕

木组合支腿垫设。划分钢箱梁堆放区（设置1.2m高挡块）、吊机站位区（半径

15m内无障碍物）及焊接作业区，各区用警示带隔离，配备4套应急照明系统

（覆盖半径50m）。

临时设施搭设

在墩顶设置临时支座（采用500mm×500mm×30mm钢板+200t螺旋千斤

顶），每墩布设4个，高差调节精度控制在±2mm。安装墩顶测量控制网，采用

全站仪按二等精度建立平面坐标系，高程用水准仪按三等精度传递。

1.3设备与材料准备

吊机与索具检查

主吊选用300t汽车吊（31.5m主臂工况，额定起重量92t），进场前核查行

驶证、年检报告及力矩限制器标定证书。钢丝绳使用前进行探伤检测，断丝数≤12

丝/捻距，绳端固定采用绳卡连接（数量≥4个，间距150mm）。卸扣选用12t级

弓型卸扣，轴销螺纹需涂抹防松胶。

钢箱梁验收

分段钢箱梁进场时检查：①几何尺寸偏差（腹板垂直度≤1.5mm/m，总长偏

差±10mm）；②焊缝外观（余高0~3mm，无气孔、咬边）；③防腐涂层（干膜

厚度≥200μm，附着力≥5MPa）。验收合格后在吊点位置标注十字中心线，并用

红色油漆标识重心点。

二、吊装实施阶段

2.1吊装流程设计

试吊程序

1.吊机站位：主吊支腿全伸，纵向距墩柱4.5m，横向距梁体中心线

2.0m；

2.吊点固定：采用4点吊装，钢丝绳与梁体夹角控制在60°~75°，设

置防扭转钢丝绳（直径16mm）；

3.试吊离地：缓慢起吊至100mm高度，悬停10min观测支腿沉降

（允许值≤10mm），同时检查吊具无滑动、梁体无侧弯（偏差

≤3mm/m）；

4.荷载测试：通过沙袋堆载（1.2倍设计荷载）验证吊机刹车系统可靠

性，电脑显示力矩值应与理论计算值（30m段约680kN·m）一致。

2.2正式吊装

吊装操作要点

•起吊阶段：主吊以0.5m/min速度提升，辅助吊配合调整梁体姿态，

当梁体离地2m后摘除辅助吊。旋转过程中保持速度≤1°/s，避免离心力导

致摆动。

•对位阶段：当梁体距墩顶200mm时暂停，通过缆风绳（4根，直径

18mm）微调平面位置，全站仪实时监测轴线偏差（允许值±5mm）。落

梁时采用“低应力对接”工艺，通过千斤顶同步下降（速度0.5mm/s），

避免墩顶冲击荷载。

•临时固定：落梁后立即安装墩顶限位装置（型钢组合框架），每个分

段设置8个连接