材料试产管理制度.docxVIP

STYLEREF标题1材料试产管理制度

PAGE

PAGE1

材料试产管理制度

1.目的

为规范公司量产材料变更管理，确保在老供应商提供新材料或新供应商提供旧物料时，能够有效控制试产过程，保证物料变更在满足品质要求及客户同意的前提下顺利实施，从而降低品质风险，提升供应链效率与产品稳定性。

2.适用范围

适用于公司已量产机型的正式承认材料发生变更后的试产验证活动。不包含全新机型开发或首次引入的新材料试产。

3.定义

3.1试产：为验证物料变更后产品的制造工艺适应性及品质一致性而进行的小批量生产活动。

3.2新材料：指尚未在公司任何项目中使用过的物料，需通过试产进行验证的材料。

4.职责

4.1采购部

4.1.1负责组织供应商送样，并跟进样品签认流程；

4.1.2提供试产所需物料，协调验收入库，发起《材料试产申请跟踪表》。

4.2PMC部

4.2.1确定试产方式及物料调配，制定试产计划，明确试产线别与日期，并以生产日指令形式下发执行；

4.2.2统筹外协工序试产安排，确保各环节有序衔接。

4.3SMT部

依据生产日指令领用试产物料，通知工程部人员现场跟进，完成SMT段试产任务。

4.4生产部

依据生产日指令领用试产物料，通知工程部人员现场指导，完成后焊、组装、包装等工序试产。

4.5仓储部

负责试产物料备料、标识、发料，并对试产过程中涉及的半成品、成品进行明确区分管理。

4.6品质部

4.6.1IQC负责试产物料来料检验；

4.6.2实验室负责变更后五金、电子类样品的可靠性测试并出具报告；

4.6.3全程参与试产过程，跟进品质异常并记录品质状况；

4.6.4对试产成品进行检验，评估材料过程良率，形成试产品质报告。

4.7工程部

4.7.1负责试产过程工艺指导、数据统计及过程跟踪；

4.7.2分析试产异常，编制试产总结报告，提出试产结论。

4.8产品设计部

负责签发临时样品及样品承认书，试产合格后完成临时样转正式样的确认与签发。

5.工作内容

5.1试产前临时样品确认（采购部）

5.1.1当需引入新材料替代原用材料或新供应商提供既有物料时，依据《物料承认管理制度》完成临时样品确认，方可下达试产采购指令；

5.1.2采购员填写《材料试产申请单》，经部门主管审核后转PMC部安排试产。

5.2试产物料验收与入库

5.2.1采购部在临时样品确认后组织物料入库，IQC依据《来料检验指导书》检验，合格品入库，不合格品按《不合格品控制程序》处理；

5.2.2仓储部对试产物料做明确标识，发放时注明试产用途。

5.3试产安排（PMC部）

5.3.1PMC部收到申请单后，确定试产方式，经部门经理审核、PMC总监批准后执行。试产方式包括：

5.3.1.1成品拆换：适用于可拆换物料，PMC查库存后组织工程部领取成品拆换试产。涉及客供贵重物料（如加密IC、模组等）时，试产后由PMC跟进退仓处理；

5.3.1.2随线试产：若近期有批量生产任务，PMC在申请单中注明试产时间、线别，并随《生产日指令单》下达试产要求；

5.3.1.3组织专项试产：如无批量生产且无成品可拆换，PMC组织专项试产。

5.3.2生产部门严格按生产日指令领料，试产原则上应在8小时内完成；

5.3.2.1SMT、后焊、组装、包装等工序在试产前15分钟通知品质部PQE、IPQC及工程部PE人员到场；

5.3.2.2工程部PE确认试产材料正确后组织试产，记录直通率及不良数据；

5.3.2.3生产部门对试产半成品、成品做好标识，各工段组长填写《试产转移卡》，随实物流转或入库。

5.3.3PE及PQE全程跟进试产过程，IPQC监督SOP执行情况，收集不良品供分析使用；

5.3.4试产完成后，生产部将良品提交品质部检验；

5.3.5品质部2日内完成成品全检，填写《材料试产申请跟踪单》并形成测试结论；

5.3.6工程部PE于试产后3日内完成不良原因分析，填写跟踪单相关内容。

5.4试产结论

5.4.1工程部经理依据跟踪单中“试产总结”判定是否合格，经品质部经理复核、生产总监批准后，工程部将结论发放至相关部门；

5.4.2试产合格，采购部通知产品设计部转正式样；不合格，采购部收回并作废临时样品，重新送样或开发新供应商。

5.5每种材料试产最多不超过三次，三次均不合格者，取消该供应商对应物料的供货资格。

5.6临时样品承认书报废由使用部门（品质、采购）同步作废处理。