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2026年压力容器年度检查报告

第一章检查背景与年度概况

2026年度压力容器检查工作自3月1日启动，至5月31日完成全部现场作业，共覆盖公司所属A、B、C三个厂区，受检容器合计187台，其中Ⅰ类37台、Ⅱ类95台、Ⅲ类55台。与2025年相比，新增投运容器11台，退役3台，变更使用参数7台。全年运行累计小时数1.74×10?h，未发生因容器失效导致的非计划停车事件。年度检查以《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21—2021）为底线，同时执行公司内控标准《压力容器完好性管理规范》第5.3版，并引入API510-2025最新条款对高风险环节进行加严控制。

第二章法规符合性核查

2.1许可与注册

逐台核对《使用登记证》与《特种设备使用标志》，发现1台编号V-2023-117的低压分离罐注册资料缺失最近一次改造记录。调取竣工图、强度校核书及焊接工艺卡后，确认改造单位具备A2资质，但资料流转环节遗漏，已于4月15日补录至省监管平台并完成闭环。

2.2定期检验周期

187台容器均在法定周期内，其中12台需于2027年3月前完成首次全面检验，已提前列入滚动计划并预留检修窗口。对3台超设计使用年限但经安全评估允许继续使用的储气罐，评估机构重新核定下次全面检验日期为2028年1月，符合《超设计使用年限压力容器安全评估导则》第4.2条。

2.3作业人员资质

检查持证焊工、无损检测人员、压力容器检验员继续教育记录，共发现2名RTⅡ级人员未按时完成2025年度视力检查，已暂停其检测资格并安排补检，补检合格后恢复授权。

第三章技术资料审查

3.1竣工资料

随机抽取20台容器进行竣工图与实物比对，重点核对筒体厚度、接管方位及补强圈尺寸。发现V-2024-089反应釜竣工图标注筒体封头对接焊缝余高2mm，实测3.2mm，虽在GB/T150.4允差内，但已造成保温层厚度不足。资料室已启动修订，并通知设计方出具设计变更通知单。

3.2运行记录

调取DCS运行曲线，对操作压力、温度、液位进行90天连续追溯，发现B厂区一台废热锅炉在2026年1月7日至10日连续出现压力波动，峰值达1.18倍设计压力。经核查为下游蒸汽用户间歇性大负荷排放所致，已加装缓冲罐并修订工艺卡片，将最高允许压力由1.0MPa调至0.95MPa，波动幅度降至±0.02MPa。

3.3维修与改造

2025—2026年度共实施维修工单63份，其中焊接返修9份、更换安全阀11份、补焊接管3份。对返修焊缝进行100%TOFD+UT复验，一次合格率100%。改造项目中，V-2023-124塔器增加在线声发射监测孔，改造后重新进行气密性试验，泄漏率0.05h?1，符合API572要求。

第四章宏观与测厚检查

4.1宏观缺陷

逐台拆除保温层抽检，发现外表面裂纹3处，均位于环焊缝熔合线附近，长度8～15mm，经PT确认属表面应力腐蚀裂纹。打磨深度2.5mm后消除，补焊采用E2209双相钢焊条，焊后硬度测定最高238HB，低于250HB临界值。

4.2厚度测定

采用0°纵波双晶探头，每0.5m2布点1个，对易冲刷部位加倍。统计结果显示，187台容器共测厚点3740个，其中减薄率10%的点42个，占1.1%。减薄最严重为C厂区V-2022-063脱硫塔下封头，原始厚度22mm，实测18.4mm，减薄率16.4%，已列入2027年换板计划。

4.3几何尺寸

对18台塔器进行圆度测量，最大圆度偏差18mm，位于V-2021-057常压塔第Ⅲ段，该塔2008年投运，经校核圆度偏差未超过GB/T150.4规定的1%Dn，无需返修，但已增加2处径向支撑圈作为预防性加固。

第五章表面与埋藏缺陷检测

5.1磁粉与渗透

对碳钢及低合金钢焊缝进行100%MT，检测长度合计3620m，发现线性显示7处，长度3～6mm，打磨深度1.0～1.5mm后消除，复验无显示。对不锈钢及复合层表面进行PT，发现3处簇状显示，经金相检验确认为非金属夹杂，未超标。

5.2超声与TOFD

对Ⅲ类容器对接焊缝进行20%UT抽检，共拍片214张，发现未超标气孔3处，条形夹渣1处，夹渣长度4mm，位于V-2023-114高压换热器壳体纵缝，按ISO5817B级评定合格。TOFD扫描6条焊缝，发现埋藏缺陷2处，深度18mm，长度12mm，高度2mm，经断裂力学评估，在最大操作压力下应力强度因子Ki＜0.6Kic，可接受。

5.3声发射

对3台超高压储氢瓶进行加压—保压—降压全过程声发射监测，传感器阵列16通道，定位事件60dB共9个，集中位于瓶口螺纹区。经复验为螺纹加工刀痕所致，非活性缺陷，已采用聚四氟乙烯涂层降低应力集中。

第六章安全附件与仪表

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