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级配碎石运抵现场后的保护措施及管理要求

一、运抵现场交接：把“第一关”做成“最后一道防线”

1.1车辆到点“四停”

①停准——车厢尾端距接收平台≤30cm，左右偏差≤10cm，便于反铲直接卸料，减少二次倒运。

②停稳——手刹+轮挡+熄火三联动，司机交出钥匙，由材料员上锁保管，防止溜车。

③停净——车厢尾门完全打开后，材料员用高压气枪吹扫车壁粘料，确保目测无≥5cm残留。

④停签——《级配碎石到场确认单》随车携带，材料员、司机、试验员三方现场签字，缺一方签字视为未到场，不得启动卸料。

1.2卸料“三步曲”

①先验——试验员用φ50mm取芯钻在车厢前、中、后三点各取5kg，现场套筛（31.5mm、19mm、9.5mm、4.75mm、0.075mm）手筛2min，目测级配曲线落在“目标包络线”内方可卸料；超差5%直接退场。

②后卸——反铲斗齿贴车厢底板平推，禁止高空抛落；堆高≤2m，自然坡角≤35°，防止离析。

③再盖——卸料结束5min内，用600g/m2无纺土工布全覆盖，四周用12铅丝绑扎φ16钢筋U型钉（长40cm）固定，钉距≤1m；大风天气（≥6级）加盖0.2mm厚PE薄膜一层，薄膜搭接≥30cm。

二、分区堆放：让“料堆”成为“标准化仓库”

2.1堆场硬底化

①10cm厚C20混凝土垫层，一次收光，坡度2%向排水沟找坡；垫层下方铺20cm厚5%水泥稳定碎石，防止车辆碾压翻浆。

②设置4m宽环形通道，通道与堆料区间用φ48mm钢管+反光膜硬隔离，高度1.2m，预留1.5m宽人行巡检口，口内设置30cm高踢脚板，防止铲车误闯。

2.2分仓编号

①按“标段结构层来源日期”四段式编码，如“2AS1G10520”，表示2A标段、第一层基层、1号料源、5月20日到场；用400mm×300mm铝牌悬挂于堆脚1.5m高处，正面反光膜，背面空白可重复书写。

②每仓容量≤800t，仓间留1.5m宽排水沟，沟壁用120砖砌粉刷，沟底5cm厚M10砂浆抹光，坡度3%，接入三级沉淀池。

2.3堆体几何控制

①梯形断面：底宽≤6m，顶宽≥2m，高≤2m，坡比1:1.25；每层用装载机“顺坡”整平，严禁“倒堆”造成骨料滚落离析。

②表面拍实——装载机铲背来回碾压2遍，再用人工木拍收面，目测无10mm凹坑；拍实后立刻覆盖，减少含水率波动。

三、覆盖与含水率管控：把“水分”锁在3%～5%

3.1覆盖材料选型

①日常：600g/m2涤纶长丝土工布，透水率0.02cm/s，可抑尘且防小雨。

②雨季：加铺0.2mm厚PE防水布，搭接宽度30cm，搭接缝用50mm宽防水胶带封2道；布顶用φ8mm尼龙绳网“井”字压盖，绳间距1m，绳脚系于预埋φ16钢筋环（露出地面10cm）。

3.2含水率巡检制度

①工具：深圳航科HT50型数显插针式水分仪，精度±0.5%，每堆随机5点，每点深20cm、40cm两层；记录于《含水率日巡检表》。

②阈值：基层用料4%±1%，垫层用料5%±1%；低于下限，用农用电动喷雾机均匀洒水，喷嘴雾化，禁止水管直冲；高于上限，立即翻堆晾晒，装载机“鱼鳞式”翻拌，厚度≤30cm，表面发白后再测，合格方可使用。

③异常处置：连续3天含水率变异系数0.15，判定为“风险堆”，启动《异常料堆应急预案》——整堆转场至硬化晒料区，24h内完成翻晒，试验室重新做击实、CBR验证，合格后方可重新编号入库。

四、防雨排水：让“暴雨”只带走泥沙，不带走骨料

4.1雨前“三查”

①查覆盖——土工布+PE布完好率100%，破损处用50cm×50cm同材质补丁热熔贴补，补丁四周压边10cm。

②查排水沟——沟内无5cm淤泥，出水口滤网无堵塞；沟底高程低于堆脚≥20cm，形成反向落差。

③查边坡——坡脚用3t沙袋压脚，袋口朝内，叠放2层，防止雨水冲刷掏空。

4.2雨中“两巡”

①雨中30min一次巡检，发现局部积水5cm，立即用2寸潜水泵抽排，泵出口用软管引至三级沉淀池。

②发现覆盖被风掀起，立刻停止现场一切作业，3人一组，逆风方向压盖，先用沙袋压四角，再加密U型钉至0.5m间距。

4.3雨后“一验”

①雨停2h内，