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50米混凝土泵车

连杆、油缸铰点优化设计报告

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TOC\o1-3\h\z\u1.引言 1

2.50米泵车铰点坐标优化前后对比 1

3.铰点优化前后受力曲线对比 3

4.结果对比 9

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1.引言

连杆和油缸是混凝土泵车的主要部件之一，它们的主要参数设计是否合理直接影响到泵车的整体性能。因此，连杆和油缸铰点的位置的合理性显得至关重要。铰点优化的结果必须满足以下要求：油缸能设计出来；油缸安装时与臂架或其它部位不干涉；臂架运动过程中，连接臂架的销轴与连杆的销轴不干涉；便于拆卸与维修。

通过运用ADAMS软件来优化铰点的位置，不仅快速方便，节省大量工作时间，更重要的是臂架在运动过程中铰点的受力大小随角度的变化可以直接看到，这便于判断臂架在什么位置为最危险工况，根据这可以更好的指导设计。

运用ADAMS分析流程大致如下：

在ADAMS中建立模型，添加运动副；

建立设计变量和约束条件，约束条件包括以下几点：

油缸最短安装距与行程的差值大于一定值，此定值根据油缸的缸径，最大推力等确定；

臂架回转角度须达到180°；

臂架在运动中，连杆机构不能存在死点。

建立优化目标；

优化分析，数据提取，根据实际情况调整相关参数。

需要注意的是，12，23，56臂在初始状态（即水平状态0°）到臂架运动180°过程中，在臂架旋转90°左右，由工作状态切换到非工作状态，此时累加力的大小和位置发生变化，油缸从受压状态变为受拉状态；45臂在5臂旋转150°时才切换工作状态；34臂在后面的分析中有说明。

50米臂架泵车连杆油缸的铰点优化对比分析如下：

2.50米泵车铰点坐标优化前后对比

表一50米泵车铰点坐标优化前后对比

12臂

23臂

34臂

45臂

56臂

A

前

-280，-393

-206，321

-543，-47

-200，115

后

-250，473

-206，361

-522，-9，

-200，115

-100，110

B

前

562，-356

225，-311

-870，-706

228，200

后

562，-309

325，-411

-727，-725

225，198

92，-107

C

前

328，-540

167，-477

-175，-1113

112，-70

后

317，-600

158，-515

-133，814

80，-58

90，-204

D

前

440，415

311，232

-430，-400

124，-205

后

410，385

351，254

392，-300

98，-257

128，110

E

前

-3643，-3

-2920，-366

-2905，-366

-2000，-85

后

-3793，-53

-3020，232

-2892，-366

-1950，-85

-1300，-7

a.12臂、23臂、56臂连杆机构

b.34臂连杆机构

c.45臂连杆机构

图1铰点位置示意图

3.铰点优化前后受力曲线对比

12臂铰点优化前受力曲线

12臂铰点优化后受力曲线

23臂铰点优化前受力曲线

23臂铰点优化后受力曲线

由于4臂的旋转角度最大为240°，其推力与拉力的最大力出现在以下工况中：

34臂推力最大的工况

34臂拉力最大工况

其铰点优化前后受力曲线对比如下：

34臂铰点优化前受力曲线（推力）

34臂铰点优化后受力曲线（推力）

34臂铰点优化前曲线（拉力）

34臂铰点优化后曲线（拉力）

45臂铰点优化前受力曲线（150°时油缸开始受拉）

45臂铰点优化后受力曲线（150°时油缸开始受拉）

56臂铰点优化后受力曲线

4.结果对比

从优化前后的曲线及铰点位置可以得出推拉力最大值、油缸行程、最短安装距的对比表，如下：

表二优化前后结果对比表

推力max（T）

拉力max(T)

油缸行程

最短安装距

优化前

优化后

优化前

优化后

优化前

优化后

优化前

优化后

12臂

177.34

153.33

76.39

76.57

1692

1726

2315

2420

23臂

158.44

122.9

38.32

50.16

1241

1304

1937

1929

34臂

142

98.11

60

75.25

1334

1254

1704

1785

45臂

53.7

4