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橡胶生产工艺与质量检验手册（执行版）

第1章橡胶生产工艺概述与流程控制

1.1橡胶生产全流程图解与关键节点说明

橡胶生产的本质是将天然或合成橡胶原料转化为具有特定性能的使用制品，其核心在于对高分子链结构的调控。整个流程始于原料入库，经过物理预处理、化学改性、混合加工、成型定型、硫化交联及后处理等七大关键阶段，每一环都直接决定了最终产品的强度、弹性及耐热寿命。

原料入库与外观验收是流程的起点，必须严格检查生胶的色泽、气味及杂质含量，对于含有硫磺焦烧或氧化焦烧风险的原料，需在入库前进行脱除处理，确保进入车间的原料纯净无异味。生胶的切粒与干燥是连接原料与成品的桥梁，切粒机需根据生胶粘度调整切刀转速，将大块生胶切成均匀的小粒，干燥工序则需严格控制水分含量，通常要求控制在0.1%~0.5%之间，以防后期混炼时产生气泡。

预混炼前的筛分与除杂是防止设备磨损的关键步骤，通过振动筛将原料按粒度严格分级，剔除大于10mm的大块物和小于0.5mm的粉尘，并彻底清除橡胶中的金属杂质和纤维杂质。混炼是赋予橡胶加工性能的核心工序，在此阶段需将生胶与配合剂（如硫化剂、促进剂、补强剂）按比例混合，通过胶乳泵输送并经过高速剪切机，使配合剂均匀分散在橡胶基体中，形成稳定的胶乳体系。压延与挤出成型是将混炼胶输送至成型机，通过连续的压力和剪切作用，使胶料厚度均匀、表面光洁，为后续硫化提供平