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机床工具制造与维修手册

第一章机床工具制造与维修手册

第一节金属切削原理与刀具选择

金属切削原理的核心在于刀具与工件材料之间的相对运动，通过切削刃去除多余材料，其基本参数包括切削速度（$V_c$）、进给量（$f_z$）和切削深度（$a_p$）。在普通车削加工中，若选用硬质合金刀具，切削速度通常控制在100~200m/min之间，进给量则根据工件直径调整，例如直径为50mm的轴类零件，进给量可设定为0.15~0.25mm/r。刀具选择需严格匹配材料属性与加工表面质量要求，例如加工不锈钢时需选用涂层硬质合金刀具以抵抗摩擦热，而加工铸铁则可采用高韧性涂层刀具；刀具寿命预测需依据切削参数（如切削力$F_f$和切削温度$T$），当切削温度超过200℃时，刀具寿命会显著下降，需通过热模型修正切削参数。

切削液的使用不仅能有效降低切削温度，还能带走切屑，其推荐浓度一般为0.5%~1.5%的矿物油基切削液，若采用水基切削液，需确保冷却液与润滑油的互溶性良好，避免产生乳化现象影响润滑效果。刀具几何角度（如前角$\gamma$、后角$\beta$、刃倾角$\lambda_s$）直接影响切削稳定性，例如前角过大可能导致切削力下降但表面粗糙度增加，后角过小则易引起刀具磨损，一般车削加工的后角建议维持在8°~15°的范围内以保证排屑顺畅。刀具磨损类型包括