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汽车行业生产部生产主管生产线排程管理

第1章

1.1生产计划编制与下达

计划编制需遵循“滚动式”时间框架，将未来3个月的产能需求分解为周、日甚至小时级的详细任务，确保计划具有极强的可操作性。在编制初期，必须导入ERP系统中的历史数据，分析过去6个月的订单交付准时率（OTD），以此作为制定排程的基准线。

需区分常规订单与紧急插单，对于常规订单采用基于MTO（按订单制造）的确定性排程，而对于插单则采用基于MTTD（平均提前期）的弹性排程。生产计划下达前，必须经过生产经理的二次审核，重点检查关键工序的工时是否被合理占用，避免计划与现场实际发生脱节。下达指令时，应明确区分“建议排程”与“强制排程”，前者作为参考，后者需经生产总监签字确认后方可执行，以平衡计划刚性。

系统需具备自动预警功能，当计划负荷超过85%时，系统应自动提示需协调资源或削减非关键工序，防止计划失控。

1.2产能评估与负荷预测

产能评估应包含设备稼动率（OEE）分析，通过统计设备故障停机时间、换型时间和质量损耗时间，精准计算理论可用产能。负荷预测需结合销售预测数据与原材料库存水位，利用时间序列分析模型对未来30天的订单量进行量化预估。

需建立“产能-负荷”动态平衡表，实时计算各产线的理论产能与当前负荷率的差值，识别潜在的产能过剩或不足风险。对于新设备上线初期，需设定“