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汽车行业制造部生产主管生产管理工作手册（执行版）

第X章生产组织与排程管理

1.1生产计划与排程策略

排程策略的核心在于平衡“交付承诺”与“产能瓶颈”，需结合月度滚动计划（MasterProductionSchedule,MPS）与周度排程（Short-termSchedule）进行动态调整。当市场需求波动时，应优先利用快速换模（SMED）技术缩短模具切换时间，将原本需要4小时的换模时间压缩至15分钟以内，从而提升设备利用率。在排程初期，必须依据BOM（物料清单）和工艺路线（ProcessRoute）进行物料平衡计算，确保在排程时间内所有原材料和半成品均能齐套。若某关键零部件（如芯片或专用模具）存在延期风险，需立即启动二级采购或内部调拨预案，避免计划中断。

针对多品种小批量生产模式，采用“主生产计划（MPS）+物料需求计划（MRP）”的层级逻辑，确保生产指令下达后，车间能实时获取所需物料清单及数量，实现“以产定购”，减少呆滞料产生。排程时必须预留必要的“缓冲期”（BufferTime），以应对设备突发故障、人员缺勤或物流延误等不可控因素。例如，在排程一个8小时班次时，建议预留30分钟的机动时间，防止因突发意外导致整班停线。实施“看板管理”（KanbanSystem）策略，通过物理看板或电子看板实时显示各工序在制品（WIP）数量