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制造业生产部班组长生产调度管理手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

编制计划需遵循“以销定产、安全库存优先”的核心原则，确保生产计划不仅满足市场需求，还能有效平衡各车间产能，避免盲目排产导致资源浪费。在流程设计上，计划编制应先完成销售订单的初步筛选与确认，建立“订单-计划”的闭环机制，严禁在未确认订单的情况下直接下达生产指令。

计划编制过程需严格执行“日计划、周调度、月总结”的三级联动机制，每日根据当日物料到货情况微调计划，每周根据市场波动进行策略性调整。必须引入BOM（物料清单）与工艺路线作为基础数据支撑，确保计划的逻辑链条完整，从原材料采购到成品的最终组装，每一步骤的物料需求均有据可依。计划编制完成后，需进行多方案比选，选取综合成本最低、交付周期最短且库存占用最少的方案作为最终执行计划，并正式下发至车间执行。

计划下达后必须建立“计划-执行”的对比机制，每日下班前将实际产出与计划产出进行核对，如有偏差需立即启动纠偏措施，确保计划刚性落地。

1.2主生产计划（MPS）下达与分解

主生产计划（MPS）是连接销售与生产的纽带，其下达必须基于经过审批的销售订单及市场预测，并明确各订单的交付日期（DDL）及数量（QTY）。MPS的分解过程需遵循“由粗到细、由大类到小类”的原则，将总订单量按零部件、工序、班组甚至单台设备粒度进行