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制造业生产部技术员生产计划手册

第1章生产计划编制与需求分析

1.1原材料与零部件库存评估

技术员需先获取ERP系统或WMS系统中的历史库存数据，按物料编码分类统计当前在库数量、安全库存水位及平均领用周期，重点识别“呆滞料”（如超过6个月未动销的物料）和“高周转急缺料”（如关键芯片或轴承），为后续计划提供基准线。结合BOM表与工艺路线，分析关键原材料的供应风险，例如某型号磁铁的供应商交货周期波动情况，利用MonteCarlo模拟方法计算不同供应中断概率下的生产中断损失，从而设定动态的安全库存阈值。

针对长交期物料（LeadTime30天），建立“提前期缓冲模型”，将采购提前期纳入计划前置时间计算，并记录过去三个月该类物料的到货准时率（OTD），以此修正计划中对该物料的预留缓冲量。运用ABC分类法对原材料进行优先级排序，对A类核心物料（占比80%但价值80%）建立周度盘点机制，对C类通用物料（占比20%但价值20%）建立月度盘点机制，确保库存数据实时更新。统计过去半年各车间的原材料损耗率（如切割损耗、焊接余料、包装破损等），将理论库存量减去历史损耗量，得出“净可用库存量”，避免因理论库存虚高导致的计划冗余。

建立供应商绩效评分卡，记录其交货准时率、质量合格率及价格波动指数，若某供应商连续3个月OTD低于