高速铁路轮轨接触热伤损研究.pptxVIP

content

目录

01

研究背景与行业挑战

02

轮轨接触热损伤形成机理

03

热力耦合建模与仿真方法

04

关键影响因素分析

05

典型热伤损类型及其演化特征

06

检测技术与状态评估方法

07

防控策略与优化方向

研究背景与行业挑战

01

高速铁路发展对轮轨系统提出更高性能与安全要求

轮轨系统挑战

运能提升瓶颈

轴重与密度增加，热-力载荷复杂化。

材料与结构接近极限，安全冗余下降。

热损伤频发

制动滑行积聚摩擦热，引发踏面擦伤。

表面白层形成，促进裂纹萌生扩展。

多场强耦合

高速下热-力-摩擦交互作用加剧。

接触区应力场与温度场高度非线性。

残余应力演化

循环载荷导致残余应力重新分布。

拉应力区易诱发疲劳裂纹扩展。

损伤机制复杂

传统单一场分析无法准确模拟实际工况。

多物理场耦合模型亟需发展与验证。

运行安全威胁

热损伤与疲劳交互降低结构可靠性。

突发性失效风险上升，维护难度加大。

轮轨接触界面在高载荷高速度下频繁出现热致损伤现象

瞬时高温产生

高速重载下轮轨接触面因摩擦与冲击产生瞬时高温，温度可达700–900℃，引发材料组织变化。

奥氏体化转变

踏面表层在高温下发生奥氏体化，随后急冷形成脆性马氏体，显著降低材料韧性。

马氏体脆性化

生成的马氏体脆性强、塑性差，成为裂纹萌生的主要源头，加剧表面损伤风险。

多场耦合作用

热、力与摩擦多场耦合导致接触应力与热应力叠加，使应力分