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制造业生产部生产主管生产调度管理手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制与下达

基于物料需求计划（MRP）进行主生产计划（MPS）编制，首先需明确最终产品（FPO）的年度需求总量及月度波动规律，结合库存结构分析，利用公式$N=\sumD_i+Q_i-S_i$计算净需求，确保产能匹配。依据设备稼动率（OEE）和人员排班表，将月度计划拆解为周度、日度及小时度计划，设定合理的缓冲期（Buffer），防止因突发订单导致生产中断。

对关键工序进行瓶颈分析，识别制约产能的工序并优先安排，同时预留15%的机动时间以应对设备突发故障或原材料短缺风险。编制下达计划时，必须明确交付日期（DueDate）、批量数量、物料清单（BOM）及工艺路线，并通过ERP系统带有时间维度的生产工单（WorkOrder）。计划下达后，需立即启动“三同步”机制，即人员、物料、设备在计划发出后15分钟内完成准备，确保生产线处于“零等待”状态。

1.2生产排程优化策略

采用“单件流”（SMED）与“看板”（Kanban）结合的方式，将传统的大批量流水线改造为小批量、高频次的柔性生产线，提升换线效率。引入价值工程（VE）方法分析工序价值，剔除低价值重复动作，优化作业流程，使单件流转时间缩短20%以上。

建立动态产能平衡模型，实时监控各工站节拍（Takt