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制造业生产部生产主管生产计划排程手册（执行版）

第1章生产计划编制与需求预测

1.1生产订单与排程基础数据录入

主管需从ERP系统导出上月所有生效的采购订单（PO）和已确认的生产订单（WO），并筛选出交期在30天内的“高优先级”订单作为排程的锚点，确保数据源头真实可靠。接着，建立“物料主数据”映射表，将原材料、半成品及成品的BOM层级结构（如毛胚-组装-成品）填入系统，并核对关键工艺参数（如焊接温度、注塑压力）以确保排程逻辑一致。

随后，录入“产能约束数据”，包括各机台的日最大工时、设备故障历史记录、当前维护计划及人员排班表，用于计算理论最大产出（TBO）。同步补充“在途物流数据”，记录从原材料入库到半成品入库的预计运输时间、装卸货耗时以及质检（QC）环节的滞留时长，以修正最终交付时间（EDD）。设置“质量红线”参数，将不良率目标（如0.05%）转化为具体的返工工时消耗，并在排程中预留15%的缓冲时间用于处理潜在的质量异常。

完成上述六步后，一份包含订单号、物料编码、预计完工时间（EOT）及预计产出量的“排程初表”，供后续审核通过。

1.2历史产能数据分析与趋势研判

打开ERP历史产能报表，选取过去12个月各机台的日产量波动曲线，统计出平均日产量、标准差及季节性波动系数，以此判断设备是否处于饱和或闲置状态。分析“设备综合效