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制造业生产部生产主管生产进度管控手册

第一章生产计划与排程管理

第一节生产需求分析与计划编制

1.1生产需求深度拆解与BOM动态更新

需建立“日清日结”的物料需求机制，每日早8点前收集各车间报工数据，结合在途订单与紧急插单，实时修正BOM（物料清单）中的可用库存，确保产线在开工前30分钟即可完成物料齐套。针对关键零部件，实施“双轨制”需求分析：一方面对比历史同期数据识别季节性波动（如春节前后），另一方面结合当前市场订单趋势，将需求转化为具体的生产工单，并明确每种物料的最小起订量（MOQ）及最大安全库存水位。

利用ERP系统导入历史产能利用率（OEE）数据，若某工序连续两周OEE低于80%，则自动触发“产能瓶颈预警”，强制要求生产计划部重新评估该工序的排程优先级，避免资源过载。执行“三级审核”制度：初级审核由生产主管确认物料齐套性；中级审核由计划工程师核算工时与成本；高级审核由生产总监进行最终平衡，确保计划总量不超过月度下达的产能上限。制定“滚动式”计划编制模板，将月度计划拆解为以周为单位的滚动计划，每周五下午召开“周平衡会”，根据本周实际产出量动态调整下周计划，实现计划的“日度滚动、周度滚动”。

建立“异常响应SLA标准：当因设备故障或物料短缺导致计划延期时，必须在2小时内向生产总监报告，并启动备选方案（如更换供应商或外包加工）