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制造业生产部生产主管生产进度控制手册

第1章

1.1生产订单接收与需求确认

当生产主管在ERP系统接收到客户提交的采购订单（PO）时，首先需核对PO中的物料编码、规格型号、数量及交货日期（DD）是否准确无误，若发现物料短缺或规格错误，应立即暂停排程流程并通知采购部进行补充或修改，确保输入数据的一致性。主管需同步调取库存系统数据，查询该物料当前的可用库存、在途库存及已锁定库存，结合安全库存阈值判断是否允许直接排产，若库存不足则需启动紧急采购流程或向客户申请延期发货，以保障生产连续性。

针对多批次订单，主管应识别订单的紧急程度（如客户要求的提前期、是否涉及关键零部件），将订单划分为“高优先级”、“中优先级”和“低优先级”三类，并按紧急程度排序，优先处理高优先级订单以避免产能瓶颈。在确认需求后，主管需根据生产线的实际工艺路线（Routing），计算每个工位的预计作业时间（EOT）和作业量，绘制出初步的生产工序图，明确各工序间的逻辑关系和依赖条件，防止工序冲突。主管应建立“订单-物料”关联矩阵，确保每一个生产订单都明确对应具体的原材料批次号、半成品批次号或外协加工单号，并记录好对应的BOM（物料清单）版本，为后续精确排程提供基础依据。

主管需将确认后的订单清单及初步排程草案提交给生产计划员进行二次审核，重点检查是否存在物料齐套性风险，并明确后续排程策略的启动