金刚石刀具精密切削加工.ppt

精密加工与特种加工;第二章金刚石刀具精密切削加工;超精密切削加工主要是用高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的加工。故一般称为金刚石刀具切削(SimplePointDiamondTurming，SPDT)。:::;超精密切削的历史;;平面镜的切削;玻璃镜的切削;钻头和钻削;铣刀与铣削;铣刀与铣削;镗刀与镗削;一、切削刀具的种类;传统切削加工;18世纪后期，碳素工具钢刀具，耐热温度为200℃，切削速度6-10m/min，加工瓦特蒸汽机气缸孔和端面，需要大约1个月时间。

1861年英国人首先制备出合金工具钢刀具，耐热温度达到300℃左右，切削速度20m/min。

1898年美国人研制成功高速钢刀具，耐热温度达到500℃左右，切削速度30-40m/min。

高速钢刀具的出现，引起了金属切削加工的第一次革命，新型高速机床随之出现。;1925年德国人首先发明了硬质合金刀具，耐热温度达到600-800℃左右，切削速度40-200m/min。硬质合金刀具的出现，引起了金属切削加工的又一次革命。

20世纪30年代，出现陶瓷刀具，但并未得到广泛应用，50年代以后，逐步发展，目前，耐热温度达到1100-1400℃，切削速度500-1000m/min。

20世纪50年代美国GE公司首先合成人造金刚石和CBN，CBN硬度接近金刚石，耐热温度达到1400-150