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生产计划与物料管理手册（执行版）

第1章生产计划与物料管理

1.1生产计划编制原则与周期

生产计划编制的首要原则是“以销定产”与“产能优先”相结合，即首先根据市场订单确定的最终交付时间倒推，再结合当前工厂的实际设备负荷进行动态调整，确保不承诺的目标。在确定计划周期时，需严格区分“短计划”与“长计划”，通常将订单周期在30天以内定义为周计划，30天至90天定义为月计划，超过90天则纳入年度滚动预测，以匹配不同层级管理者的关注重点。

编制计划必须遵循“滚动预测”机制，即不再依赖静态的月度计划，而是将未来3个月甚至6个月的订单需求作为当前周期的基础输入，并根据新增订单动态修正，保持计划的连续性。计划编制过程需严格遵循“先成品、后零部件”的逻辑，先锁定最终产品的完工时间，再倒推关键零部件的入库时间，最后安排组装工序，确保物料在制品（WIP）不积压。在考虑资源平衡时，必须引入“软约束”与“硬约束”的概念，硬约束是设备故障率、安全库存水位，而软约束是人员技能、物料齐套率，优先满足硬约束以保证交付。

所有计划数据必须经过“多部门评审”机制，由生产、采购、质量、财务及计划部门共同签字确认，确保数据口径一致，避免因部门信息不同步导致的计划冲突。

1.2主生产计划（MPS）制定流程

MPS的输入来源包括历史订单数据、当前在途订单、紧急插单通知以及市场预测