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钢铁生产过程控制与质量检验手册（执行版）

第1章

钢铁生产全流程控制概述

1.1钢铁生产工艺流程基本构成

钢铁生产流程主要包含烧结、球团、高炉炼铁、转炉炼钢、钢水精炼、连铸、轧制、热处理及表面加工等核心环节，其中烧结和球团是原料预处理的关键，涉及细粉制备与造球工艺，直接影响后续高炉的透气性与还原效率。高炉炼铁作为核心环节，其核心反应为在高温下焦炭与铁矿石发生还原反应铁水，典型操作参数为炉温维持在1500℃-1600℃，鼓风压力控制在0.15-0.25MPa，以确保炉料充分接触并维持稳定的炉缸温度。

转炉炼钢通过向铁水中吹入高纯度氧气进行氧化脱碳，实现从液态铁水向钢水的转化，典型操作参数为吹氧量占铁水重量的10%-15%，吹氧时间控制在20-30秒，以控制钢水温度和成分均匀度。钢水精炼阶段采用精炼炉（如LF炉或VD炉）对钢水进行脱气、除硫、脱磷及合金化，典型操作参数为LF炉加热温度控制在1200℃-1300℃，并需精确控制氩气流量以维持保护气氛。连铸过程是将高温钢水连续浇铸成坯的过程，关键控制参数包括拉速控制在30-45m/min，结晶器液面高度控制在100-200mm，以及钢水温度维持在1500-1600℃以防止凝固裂纹。

轧制与热处理是成品形态的形成与性能调控阶段，轧制速度通常控制在40-80m/min，而热处理则通过加热至临界温度并保