滚动轴承诊断现场实用技术_52-102.docxVIP

41

图2-16次表面剥落的过程

a）显微状剥落b）麻点c）小片状剥落d）片状剥落

对于滚动轴承接触疲劳过程中材料裂纹的产生机理，目前主要有两种疲劳寿命理论：一种认为由于正交切应力的作用，材料内部缺陷在次表面形成裂纹；另一种认为由于接触表面的集中应力形成缺陷，或表面现有的缺陷受正交切应力作用而在接触表面形成裂纹。也有理论认为两种裂纹都引发疲劳。

裂纹源于材料内部的理论认为：在理想的润滑情况下，滚动体和套圈的接触表面被一层足够厚的未污染润滑油分隔开来，两金属表面没有直接接触，而且润滑油与金属表面的摩擦牵引力可忽略不计，那么失效将起源于表面下最大正交切应力深度处的材料缺陷处。此时决定寿命的主要因素是表面下最大正交切应力和材料缺陷的联合作用。

裂纹源于材料表面的理论认为：材料的内部缺陷含量已经降至很低，表面下裂纹产生的概率也将是非常低的。这就使得材料表面特性对寿命—载荷关系的影响将突现出来，所以材料表面缺陷（如磨削犁沟、粗糙峰等）对寿命—载荷关系的影响不能被忽略。在高压强下，这些缺陷的内部或周围极易形成应力集中，这种应力集中一旦超过材料的疲劳强度，便会成为微小疲劳裂纹产生的发源地，而裂纹一旦形成，由于高压润滑油周期性地不断涌入和材料体本身的循环应力的作用，就会导致裂纹不断地扩展，最终形成表面疲劳剥