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塑料制品设计与工艺手册

第1章

塑料制品成型工艺基础概述

1.1塑料熔体流动行为与模具温度控制

塑料颗粒在料筒中受热熔化时，其粘度会随温度升高呈指数级下降，这是决定流道设计的关键因素。例如，当ABS树脂温度从200℃升至260℃时，熔融塑料的粘度可从1000Pa·s降至10Pa·s，使得模具内的流动阻力显著减小。模具温度直接影响熔体在型腔内的冷却速度，进而决定制品的结晶度和表面质量。对于结晶性塑料如聚甲醛（POM），若模具温度控制在100℃，可避免表面产生“冷料斑”并提高尺寸精度至±0.02mm。

熔体在流动过程中会产生剪切热，导致局部温度升高，这种现象称为“热效应”。例如，在注塑成型中，高速注射可产生高达50℃的局部温升，需通过模具进给速度进行补偿。熔体在流动前沿与模壁接触时会发生粘附，形成“熔接痕”。若熔接痕位于关键受力部位，会导致制品强度下降，例如在连接两个塑料件时，熔接痕应避开应力集中区域。控制熔体温度是防止制品变形和保证尺寸稳定的核心手段。对于尺寸敏感的精密零件，熔体温度通常需控制在±2℃的严格范围内，如精密齿轮模具的熔体温度波动控制在180℃±1℃。

剪切速率与熔体温度之间存在非线性关系，高温下熔体具有更强的抗剪切能力。例如，在注塑机螺杆转速提高20%时，若未调整模具温度，可能导致熔体破裂或填充不足。

1.2注射成型工艺参