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钢铁生产流程与质量控制手册

第1章钢铁生产流程总纲

1.1原料预处理与炉前准备

原料预处理是钢铁生产的基石，首先对铁矿石进行破碎和磨矿。根据矿石硬度和品位，采用振动筛分将大块矿石破碎至20-40mm，再进入球磨机进行磨矿。磨矿细度需精确控制在80%过100目筛，若粗磨度过粗会导致烧结炉燃烧不充分，若过细则会增加后续磨矿能耗，因此需严格控制磨矿细度曲线，确保物料粒度分布均匀且符合烧结要求。铁矿粉经筛分后进入磁选机进行分选。磁选是去除铁精粉中脉石（如石英、长石）的关键步骤，磁选机利用不同矿物磁性的差异将铁精粉分离出来，铁精粉品位需达到65%以上，若品位低于60%则需重新磨矿，这会直接影响后续炼铁工序的燃料消耗和成品铁水质量。

铁精粉进入高炉前需进行烘干和造球。烘干塔将湿矿粉温度提升至80-100℃，防止入炉时造成热损失或设备腐蚀。造球工序将湿矿粉压制成圆球，球径控制在10-15mm，球型好坏直接影响高炉透气性，若球型松散透气性差，会导致炉温下降，进而影响铁水温度稳定性。造好的矿球通过皮带机输送至高炉装料口。装料量需根据高炉瞬时产量设定，通常控制在20-25吨/次，装料过少会导致炉缸蓄热不足，过多则增加煤气消耗，因此需实时监测炉缸高度调整装料量，确保炉缸始终处于最佳蓄热状态。矿球在炉内经历高温还原反应，生铁水。反应过程中会产生大量炉渣和煤气