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钢铁熔炼与轧制技术手册

第1章

钢铁熔炼工艺与参数控制

1.1熔炼炉型选择与炉况监测

熔炼炉型选择需综合考虑钢种成分、炉容量及生产节奏，例如炼钢炉通常分为底吹转炉、平炉和电炉三种，其中底吹转炉适用于高碳高合金钢种，因其能利用氧气冲击吹入熔池，使炉内碳氧比迅速升高，从而快速脱碳；而平炉则适合生产低碳钢和低合金钢，其炉衬耐火材料需承受高温氧化侵蚀。炉况监测是保障熔炼质量的关键，主要依靠光谱仪实时测定炉渣和金属液中的元素含量，例如当炉渣中硅含量超过1.5%时，说明炉内存在氧化硅气泡，需立即调整吹炼速度或加入造渣剂；同时利用热电偶监测炉顶温度，例如电炉出钢温度应控制在1600℃±50℃，以平衡反应速率与能耗。

熔炼过程中需持续监测炉温变化趋势，当温度在10分钟内波动超过20℃时，表明炉内反应不稳定，可能因渣渣反应或衬板脱落导致，此时应检查吹炼嘴是否堵塞或调整氧气流量。对于电弧炉，需重点监测电极消耗速率和电流效率，例如电极消耗率应控制在0.5%以内，若超过1%则说明电极与熔池接触不良或存在短路，需及时清理电极。炉况监测还需结合渣量变化进行判断，例如渣量突然增加且粘度增大，可能意味着炉内形成了大块渣，这会导致钢水温度下降，需立即启动换炉程序。

在监测过程中，操作人员需记录炉号、起始温度和终了时间，以便追溯生产批次，例如记录显示某批次钢水起始温度为1550℃，终了温度