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塑料工艺与模具设计手册

第1章塑料加工工艺基础与材料特性

1.1常用热塑性塑料的分类与性能对比

聚烯烃类（如PE、PP）具有优异的耐化学性和柔韧性，常用于薄膜和管材，但其耐热性较差，加工窗口较窄，需严格控制熔体温度以防降解。聚酰胺（尼龙）分子链间存在强氢键，赋予其高摩擦系数和自润滑性，但吸水率大导致尺寸稳定性下降，需进行干燥处理以防水解。

聚碳酸酯（PC）兼具高强度和高透明性，是光学和电子器件的首选材料，但容易产生应力开裂，对模具钢的耐磨性和脱模性要求极高。聚甲醛（POM）具有极高的刚性、刚度和尺寸稳定性，常用于精密齿轮和轴承，但其脆性较大，易受冲击而断裂，对模具的保压精度要求严苛。聚苯乙烯（PS）常温下为硬脆材料，注塑成型时易出现银纹和银丝缺陷，需采用特种模具设计以消除内应力，否则极易开裂。

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）材料兼具韧性和阻燃性，是家电外壳的理想选择，但其收缩率较大且易产生翘曲变形，对模具的平衡性设计至关重要。

1.2注射成型工艺原理与参数设定

注射成型是将熔融塑料注入闭合模具型腔的过程，其核心在于精确控制熔体温度、压力、注射速度和保压时间以填充型腔并压实。料筒温度设定需根据材料类型分层设置：PE约180-220℃，PP约200-230℃，尼龙需220-260℃并配合真空脱气以防氧化，PC需280-320℃以防热分