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工艺改进与新技术应用手册（执行版）

第一章工艺基础与现状评估

第一节现有工艺流程梳理

需全面绘制工厂当前的核心生产流程拓扑图，明确从原材料入库到成品出库的每一个物理动作节点，确保无遗漏环节；②针对每个节点，记录其标准作业程序（SOP）版本号、执行频率及主要操作员，以建立流程的“数字身份证”档案；识别流程中的“硬连接”与“软连接”，区分不可变动的机械结构（如传送带长度、模具型腔）与可调整的软件参数（如加热温度、冷却时间）；④梳理物料流向图，追踪关键原材料（如钢材牌号、化工原料）的批次号与流转路径，验证输入端的一致性；⑤记录设备状态日志，统计关键设备（如注塑机、压延机）的停机时长、故障类型及平均修复时间（MTTR）；汇总各工序的节拍时间（TaktTime）与产能利用率，计算是否存在工序不平衡导致的堆积或等待现象。

第二节关键工序瓶颈分析

选取单件制生产中的核心工序（如精密注塑），利用帕累托图分析其累积占比，识别出造成80%以上不良率的“关键少数”工序；②引入“单件换线时间”概念，对比换线前后的设备周转效率，找出因模具频繁更换造成的非增值时间；分析“在制品（WIP）”堆积情况，通过移动平均法计算各工位的等待时间，定位瓶颈工序；④评估设备稼动率（OEE），剔除因设备维护导致的非计划停机，计算理论最大产能与实际产出率的差距；⑤识别“工艺窗口”的模糊区域