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多向模锻大长径比通孔管件可分凹模结构设计与成形力能参数优化

摘要

本文针对大长径比通孔管件在多向模锻成形中存在的模具结构复杂、成形载荷大、金属流动不均匀等核心问题，开展可分凹模结构设计与成形力能参数优化研究。设计目标为开发一种可实现高效合模与精准穿孔的模具结构，并通过工艺参数优化降低成形力能消耗，提升管件成形质量。

研究首先分析了管件结构特征与成形难点，提出了一种带锁紧机构的可分凹模合模方案及差动式冲头穿孔机构。在此基础上，建立了多向模锻过程的三维有限元模型，系统分析了成形过程中的多向应力应变场分布规律，揭示了金属流动机制与缺陷形成机理。进一步，以成形载荷、模具应力及变形均匀性为优化目标，采用正交试验与响应面法对关键力能参数进行了多目标优化，获得了最优工艺参数组合。

本文的核心创新点在于：提出了一种适用于大长径比管件的可分凹模锁紧结构，有效解决了合模力不足导致的飞边问题；建立了基于响应面法的力能参数多目标优化模型，显著降低了成形载荷并改善了变形均匀性。全文遵循“需求分析→结构设计→数值分析→参数优化”的工程递进思路，为同类管件的精密模锻成形提供了理论依据与工程参考。

关键词：多向模锻；大长径比管件；可分凹模；应力应变场；力能参数优化

第一章绪论

1.1研究背景

随着航空航天、核电装备及深海工程等高端制造领域的快速发展，对高性能金属管件的需求日益迫切。这类管件