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炼焦设备故障预测模型改进研究报告

炼焦设备作为焦化生产核心环节，其稳定运行直接影响生产效率与安全。现有故障预测模型普遍存在特征提取不充分、预测精度不足及适应性差等问题，难以满足复杂工况下的预警需求。本研究针对上述不足，聚焦于融合多源监测数据与优化预测算法，构建改进的故障预测模型，旨在提升模型对早期故障的识别能力与预测准确性，为设备预防性维护提供科学依据，降低非计划停机风险，保障焦化生产连续性与安全性。

一、引言

炼焦行业作为钢铁产业链的核心环节，其设备稳定性直接影响生产安全与效率。当前，行业普遍面临以下痛点问题：首先，故障预测模型精度不足，现有模型预测准确率仅65%左右，导致非计划停机事件频发，每年平均停机时间达120小时，造成直接经济损失超亿元；其次，维护成本高昂，故障相关维修费用占炼焦厂运营成本的18%，其中因预测失误导致的额外维修占比达50%；第三，安全风险突出，设备故障引发的安全事故年均发生约60起，造成人员伤亡和环境污染；第四，生产效率低下，故障导致生产效率下降12%，焦炭供应波动加剧市场供需矛盾。

叠加政策与市场因素，问题更显紧迫。《中华人民共和国安全生产法》强化设备监管要求，而《大气污染防治法》严格排放标准，政策趋严下，设备故障率上升至15%，叠加焦炭需求年增长6%但供应不稳定，行业长期发展受阻，合规成本上升20%。本研究通过改进