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凸轮轴感应淬火工艺试验与参数标定

我们车间主要做发动机凸轮轴的热处理加工，前几年一直被一款轻卡用45钢凸轮轴的感应淬火质量问题困扰：淬火后经常出现桃尖硬度不足、轴颈变形超差，还有个别工件出现隐蔽微裂纹，批量生产合格率一直徘徊在八成左右，不仅浪费原材料，还拖了整个生产线的后腿。为了彻底解决这个老问题，我们工艺组专门牵头做了这次系统性的凸轮轴感应淬火工艺试验，目的就是摸透不同参数对淬火质量的影响规律，标定出适合我们产品和设备的稳定工艺参数，为批量生产提供可靠依据。

1试验前期准备与方案设计

在正式开始试验之前，我们花了一周时间梳理现有问题、准备试样设备、确定试验方案，避免走不必要的弯路，毕竟我们车间生产任务紧，不能拿着批量产能试错，每一步都要做扎实。

1.1试验对象与设备选型

本次试验选用的就是我们一直出问题的那款轻卡进气凸轮轴，材质为行业常用的45优质碳素结构钢，锻坯成型后已经完成正火回火预处理，原材料整体硬度控制在HB180-220之间，符合淬火前的硬度要求。这款凸轮轴总长520mm，共有8个凸轮和7个支撑轴颈，凸轮最大升程8mm，基圆直径32mm，技术要求明确：感应淬火后凸轮表面硬度要达到HRC50-55，有效淬硬层深度1.5-3mm，支撑轴颈径向圆跳动不超过0.15mm，不允许存在任何形式的淬火裂纹。

试验设备用的是我们车间正在批量生产使用的卧式数控中频感应淬火机床，这样标